В мире моделей

И СНОВА ПНЕВМОДВИГАТЕЛЬ

06.01.2014
И СНОВА ПНЕВМОДВИГАТЕЛЬДля привода в действие многих современных пневматических машин и инструментов требуется сжатый воздух под давлением не менее 3—4 атм. А нельзя ли построить механизм, в котором эффективно использовалось бы давление, едва превышающее атмосферное? Оказывается, можно — моделирование доказывает это.
В модели вместо поршней применены мембраны из листовой резины, зажатые между пластмассовыми кольцами. Воздух под них нагнетается через штуцеры, оборудованные распределительными валиками.
 
Поочередно получая порции воздуха под давлением 1,2— 1,4 атм., мембраны вспучиваются и перемещают по направляющим толкатели. Те, поочередно надавливая на эксцентрик, заставляют провернуться его вокруг своей оси. При многократном повторении этого процесса выходной вал начинает равномерно вращаться, и от него можно отбирать мощность для привода нагрузочного механизма.
 
Скорость вращения вала зависит от частоты и согласованности срабатывания распределительных валиков, а мощность — от подводимого давления, не превышающего, однако, предела прочности резиновых мембран.
 
Пневмодвигатель
Пневмодвигатель:
 
1 — штуцер подвода и отвода воздуха, 2 — распределительный валик, 3 — пластмассовые кольца, 4 — мембрана, 5 — направляющие, 6 — толкатель, 7 — эксцентрик, 8 — выходной вал.
 
Пневмодвигатель малой мощности, построенный на основе данной модели, мог бы использоваться там, где нужны бесшумность или пожаробезопасность. Для его бесперебойной работы достаточно было бы иметь небольшой компактный компрессор.
 
А. АБРАМОВ




Рекомендуем почитать
  • ТОЛЬКО ПРОФИЛЬ

    ТОЛЬКО ПРОФИЛЬ(ПОСТРОЙКА МОДЕЛИ-ПОЛУКОПИИ). Постройку модели-полукопии начинают с изготовления фюзеляжа (рис. 1), контуры его боковой проекции должны наиболее точно отражать сходство с копируемым самолетом. К конструкции фюзеляжа предъявляют требования максимальной прочности при минимальном весе. Наибольшая трудность при его изготовлении — это уменьшение веса хвостовой части, которая значительно длиннее передней, Поэтому ее делают ферменной.

Комментарии 

 
+1 #1 Алексей 06.01.2014 17:02
Я надеюсь мое мнение никого не обидит.
Схема показывает применение кулачкового механизма в обратную сторону. В обычном кулачковом механизме кулёчек (вал с эксцентриком) управляет движением толкателя. Только одна проблема, трение в этом случае будет не на стенках поршней, о которых Вы избавились, а в месте контакта толкателя и кулачка, и с точки зрения кинематической модели, при использовании кулачкового механизма в обратную сторону оно значительно больше чем при прямом применении. Если суть разработки в том, чтобы уйти от трения поршней из за которых повышаются требования к рабочему давлению, то можно оставить мембраны, но, раз уж все равно придется заморочиться с системой привода распределительн ых затворов(2), почему бы после толкателей не поставить обычный кривошипно-шатунный механизм? В нем трение будет однозначно меньше, а соответственно и износ поверхностей.
 

Добавить комментарий

Защитный код
Обновить

ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ VK FB


Нашли ошибку? Выделите слово и нажмите Ctrl+Enter.