Спочатку, як і більшість початківців радіоаматорів, монтажні отвори в друкованих платах я свердлив універсальним інструментом — електродрилем. Але, як з’ясувалося, для отримання невеликих отворів (діаметром менше 3 мм) ще й з високою точністю ручна електродриль — поганий помічник. Зламавши чимало свердел і зіпсувавши кілька плат, я дійшов висновку, що технологію потрібно змінювати і без свердлильної стійки мені не обійтися. Коли ж, пошукавши в магазинах і на ринках, підходящої для моєї старенької дрилі так і не знайшов, вирішив зробити невеликий настільний свердлильний верстат, благо дещо з механізмів і матеріалів для нього вже було в наявності, передусім електродвигун і патрон.
Перш ніж перейти до виготовлення, я визначився, який саме верстат мені потрібен. Відомі дві найпоширеніші конструкції. Перша — коли здійснюється подача обертового інструменту до закріпленої на столі заготовки. Друга — коли стіл разом із заготовкою подається до ріжучого інструменту.
Я вирішив використати перший варіант.
Конструкція верстата досить проста, а габарити — порівняно невеликі: висота × довжина × ширина — 410×315×250 мм. Останній розмір визначається шириною основи (вона слугує робочим столом), виготовленої з дюралюмінієвого листа завтовшки 10 мм. Основа «підресорена» гумовими ніжками від якихось приладів, закріпленими по її кутах знизу. На основі закріплена стійка зі сталевого стрижня діаметром 28 мм і заввишки 400 мм, на якій розміщені всі механізми.
Що стосується механіки верстата, то її умовно можна поділити на три основні вузли: привід, свердлильна головка та механізм подачі інструменту до заготовки.
В основі привода — електродвигун від морально застарілої, а тому непотрібної пральної машини «Тула». Потужність двигуна — 180 Вт при 1370 об/хв. Він змонтований на одному плечі коромисла — сталевій пластині завтовшки 4 мм. До речі, двигунові навіть не знадобився ремонт, лише технічне обслуговування — очищення колектора й видалення графітового пилу від злегка зношених щіток.
На вал електродвигуна щільно на шпонці посаджений ведучий шків клинопасової передачі. Ведений шків таким самим чином насаджений на вал свердлильної головки, що розташована на протилежному кінці коромисла. Обертовий момент зі шківа на шків передається кільцевим клиновим ременем профілю «0» завдовжки 750 мм. Ремінь — промислового виготовлення, а шківи — саморобні, дюралюмінієві, двоступінчасті. Перевертаючи або переставляючи шківи на валах електромотора і свердлильної головки, можна отримувати різну кількість обертів ріжучого інструменту.
Свердлильна головка — найвідповідальніший вузол верстата. Під час її виготовлення необхідно було витримати сувору співвісність усіх деталей, щоб звести до мінімуму биття інструменту й забезпечити потрібні допуски для посадки підшипників. А оскільки ні токарного верстата, ні достатнього досвіду роботи на ньому я не мав, цей вузол замовив фахівцям.
1 — основна опорна стійка (сталь, круг 28); 2 — основна втулка (сталь, круг 60); 3 — коромисло (сталь, лист s4); 4 — консоль свердлильної головки (сталь, труба 30×30); 5 — напрямна втулка (сталь, круг 20); 6 — напрямний штифт (сталь, круг 8); 7 — проставка рукоятки (сталь, круг 20); 8 — пружина, нормально розтиснута; 9 — хомут (сталь, лист s16); 10 — тяга (сталева смуга 14×4); 11 — вісь шарніра (гвинт М6, 3 шт.); 12 — проставка тяги (сталь, круг 20); 13 — ведений шків (дюралюміній Д16, круг 80); 14 — кронштейн кріплення кожуха (дюралюмінієвий куточок 15×15, 6 шт.); 15 — кронштейн кріплення тумблера (дюралюмінієвий куточок 30×20); 16 — тумблер П2Т; 17 — важіль-рукоятка (сталева смуга 14×4); 18 — корпус підшипників (сталь, круг 40); 19 — підшипник 201 (2 шт.); 20 — кришка корпусу підшипників (сталь, круг 44); 21 — вал (сталь 45, круг 16); 22 — патрон № 2; 23 — клиновий ремінь (тип 0, L = 750); 24 — ведучий шків (дюралюміній Д16, круг 80); 25 — кожух привода (дюралюміній, лист s2); 26 — теплове реле РТ-10; 27 — панель кріплення конденсаторів (сталь, лист s2); 28 — конденсатор 8 мкФ × 400 В; 29 — електродвигун N = 180 Вт, n = 1370 об/хв (від пральної машини «Тула»); 30 — мережевий провід; 31 — основа (дюралюміній, лист s10); 32 — ніжки (гумові від приладів, 4 шт.); 33 — гайка М20 (з шайбою) кріплення стійки до основи; 34 — рухомий стіл (сталь, лист s4); 35 — косинка (сталь, лист s4); 36 — поворотна втулка (сталь, квадрат 30); 37 — вісь (сталь, круг 20); 38 — клемовий затискач із гвинтом М6
Вал у свердлильній головці встановлено у двох підшипниках 201. Тримач інструменту — патрон з конусом № 2 промислового виготовлення.
Привід змонтований на коромислі, а коромисло своєю середньою частиною прикріплене чотирма гвинтами М4 до основної втулки, насадженої на стрижень стійки.
З міркувань безпеки клинопасова передача зверху закрита кожухом, виготовленим із 2‑мм дюралюмінієвого листа.
Свердлильна головка з коромислом лише стикується; точніше, притягнута до нього довгим шурупом‑саморізом за допомогою консолі, що з’єднує корпус підшипників головки з основною втулкою. А ось корпус, консоль і втулка пов’язані між собою жорстко — зварюванням.
Втулка має можливість вільно (але без великого люфту) переміщатися вниз — під натиском руки на рукоятку‑важіль, і вгору — під дією пружини.
«Точкою опори» механізму переміщення слугує хомут, який попередньо надягають на стійку й фіксують на ній трьома стопорними гвинтами М6. Залежно від розмірів (висоти) оброблюваної заготовки «точку опори» можна переміщати вище або нижче по стійці.
Можливість повороту «точки опори» на стійці (а разом із нею й свердлильної головки) на кут до 90° та встановлення верстата на краю стола дають змогу свердлити отвори й у довгомірних (трохи вищих за стіл) вузьких деталях і навіть на краях широких.
Для зручнішої обробки дрібних деталей, затиснутих у лещатах або навіть у пасатижах, виготовлено додатковий маленький робочий столик. Він може повертатися як навколо власної осі, так і навколо основної стійки. Перша опція дає змогу свердлити отвори в деталях під кутом до їхньої поверхні. Він, як і хомут, закріплюється на основній стійці, але не гвинтами, а клемовим затискачем.
Теплове реле, що захищає від перевантажень, і конденсатори, які забезпечують пуск і нормальну роботу електродвигуна, також узято від застарілої пральної машини «Тула». Проводи й вимикачі — від непотрібних побутових приладів.
«Моделист-конструктор» № 8’2008, Ю. Курбаков
Мотоцикл і автомобіль — машини різні. Насамперед за рівнем комфорту. А чи не можна поєднати переваги двоколісного транспорту з зручністю легковушки? Виявляється, можна. І такі двоколісні машини — авторолери або мотомобілі — іноді зустрічаються на вулицях. Одну з конструкцій пропонуємо зробити самостійно.
Цей транспортний засіб являє собою скутер з двигуном робочим об’ємом близько 50 см³, що має, на відміну від традиційних двоколісних машин, легкий пластиковий кузов з відкидаючоюся назад верхньою частиною, сидіння майже як в автомобілі, а також два додаткові коліщатка, які можна піднімати й опускати подібно до шасі на літаку.
Приступимо до роботи. Почнемо з рами. Зрозуміло, що без зварювального апарату її не зробити. Потрібні сталеві труби з зовнішнім діаметром 34 мм і товщиною стінки 2,5 мм, труби діаметром 22 мм (з тією ж стінкою), а також передня телескопічна вилка від мопеда будь-якої марки або скутера. Рама розрахована на колеса від міні-мокика ризького виробництва, однак підійдуть і від того ж скутера. Потрібно мати під рукою також листову сталь товщиною близько 2,5 мм.
Перш за все накресліть раму в натуральну величину. Це дозволить, орієнтуючись за кресленням, правильно й точно нарізати заготовки, остаточно визначити основні розміри елементів.
Як видно з рисунків, рама авторолера — хребтова і складається зі звареного двотрубного Г-подібного лонжерона, що виконує одночасно й роль вилки заднього колеса. До кожної з труб приварюють сталеві пластини товщиною 4 мм з поздовжніми пазами під вісь. Пази рекомендуємо робити після встановлення пластин — це допоможе виконати роботу точніше.
Тепер з’єднайте заднє колесо з трубами рами, щільно затягніть гайки на осі й прикиньте, де будуть місця згину. При згинанні труби на невеликий кут набивати її піском не варто — достатньо взяти трубогиб. Після взаємної підгонки труби в двох-трьох точках з’єднують зваркою.
Далі встановіть колесо у передню вилку й зафіксуйте її на підлозі дерев’яними рейками в положенні, показаному на рисунку. Так само встановіть лонжерон рами з заднім колесом. Лонжерон при цьому тимчасово закріпіть на рульовій колонці м’яким мідним дротом. Ретельно перевірте встановлення коліс — вони повинні знаходитися строго в одній площині. Якщо все правильно, прихватіть лонжерон до рульової колонки зваркою в двох-трьох точках. Після остаточної підгонки всі зварні стики ретельно проварюють. У передній частині з’єднання лонжерона з колонкою посилюють вирізаними зі сталевого листа косинками.
Задній кронштейн кріплення двигуна вирізають і згинають з листової сталі товщиною 3 мм. Робиться це по місцю: спочатку з картону вирізають шаблон і лише після його примірки роблять заготовку з металу. Так само підганяють і передній кронштейн.
Після обробки кронштейн прикріпляють до двигуна й встановлюють його за допомогою дроту на рамі. Тут також потрібна ретельна перевірка правильності встановлення — вісь циліндра двигуна повинна розташовуватися строго в площині симетрії рами, а майданчик під карбюратором — строго горизонтально. Після прихватки кронштейнів — остаточна перевірка й остаточна зварка, яку виконують при знятому двигуні.
Основа рами підготовлена. Залишається прикріпити поперечину — трубу, що є шарнірною опорою додаткових коліс, а також невеликі опорні майданчики для кріплення сидіння водія. Все. Раму можна вважати остаточно зібраною!
1 — переднє колесо (від міні-мокика або скутера); 2 — вилка переднього колеса (від мопеда будь-якої марки); 3 — рульова колонка рами; 4 — посилююча косинка зі сталевого листа товщиною 2,5 мм; 5 — кермо (від міні-мокика); 6 — відкидна засклена частина кузова — «ліхтар»; 7 — блокове «скло» (лавсанова плівка); 8 — сидіння водія (верхня частина металевого стільця, обклеєна поролоном і штучною шкірою); 9 — шарнір відкидної верхньої частини корпусу («ліхтаря»); 10 — задні габаритні ліхтарі та стоп-сигнали (світлові прилади від мотоцикла або моторолера); 11 — заднє колесо (від міні-мокика або скутера); 12 — втулково-роликовий ланцюг (збирається з двох штатних мопедних ланцюгів); 13 — глушник (від мопеда будь-якої марки); 14 — задній кронштейн кріплення двигуна (вигнутий з листової сталі товщиною 3 мм); 15 — двигун (типу Ш-58 або Ш-62); 16 — передній кронштейн кріплення двигуна (вигнутий зі сталевої смуги товщиною 3 мм); 17 — бічне підтримуюче колесо; 18 — стійка шасі (труба діаметром 22 мм); 19 — шарнір повороту підтримуючих коліс; 20 — важіль випуску та прибирання коліс шасі; 21 — заднє вікно (лавсанова плівка); 22 — переднє вікно (лавсанова плівка); 23 — передня фара (від мопеда будь-якої марки)
Для осі додаткових коліс треба підібрати трубу такого зовнішнього діаметра, щоб вона легко оберталася в шарнірній опорі. Якщо знайти її не вдасться, підійде труба або пруток меншого діаметра, а для компенсації зазору використовуйте кільця, відрізані від пластикового шланга. Вони будуть непоганими підшипниками ковзання.
Стійка шасі виконується зі сталевої труби зовнішнім діаметром 22 мм. До одного з її кінців приварюють втулку, до іншого — виточену з прутка сталеву вісь. На лівій стійці зваркою закріплюють відрізок сталевого прутка діаметром близько 10 мм з різьбою під пластикову рукоятку. Це важіль керування шасі.
Додаткові колеса повинні мати надійну фіксацію у випущеному та прибраному положенні. Механізм тут не надто складний, і про його пристрій рекомендуємо подумати самостійно.
Колеса для шасі — від дитячого велосипеда. Бажано, щоб це були обрезинені «дутики» або колеса з суцільними резиновими (але не пластмасовими) шинами діаметром до 200 мм.
Паливний бак авторолера — пластикова або алюмінієва каністра ємністю 5 літрів. Вона оснащується стандартним мотоциклетним паливним краном з відстійником і встановлюється в задній частині кузова. У пробці каністри необхідно просверлити дренажний отвір.
Кузов — пластиковий. Щоправда, каркас треба зібрати з дерев’яних рейок перерізом 20×20 мм.
Нижня частина кузова подібна до корпусу маломірних суден. Спочатку з рейок збирають елементи поперечного набору, а після встановлення їх відповідно до креслення пристиковують поздовжні рейки. Потім каркас обшивають. Радимо скористатися пластиком для облицювання кухонних меблів (зустрічається в господарських магазинах). Склеювання каркасу та його обшивка виконуються на епоксидному клеї. Якщо не знайдете пластик, не засмучуйтесь. Допустима обшивка з нетовстої (не більше 3 мм) фанери або навіть оргаліту такої ж товщини. Можливі й інші варіанти.
Верхня частина корпусу виконується подібно. А скління зробіть із прозорої плівки, яку моделісти використовують для обтяжки авіамоделей. Відповідно до розмірів віконних отворів заготовте рами з дерев’яних рейок перерізом 10×20 мм. З розпірками. Далі раму накладають на плівку, обрізають по контуру з припуском 20 мм. Після цього плівку підгортають і приклеюють до рами клеєм БФ-2. Стик прогладжують електричною праскою, регулятор якої встановлено в положенні «шовк». Тепер раму можна встановити у віконний отвір, привернувши шурупами.
Ваше вікно, звичайно, спочатку буде не дуже гарним — втуго натягнути жорстку лавсанову плівку непросто. Скористайтеся праскою — встановіть регулятор у положення «бавовна» або «полотно» і прогладьте лавсан. Він натягнеться й розправиться.
Остаточна обробка кузова нескладна. Якщо облицювання пластикове, достатньо прошпаклювати стики епоксидною шпаклівкою (її можна приготувати з епоксидного клею та тальку) і пофарбувати — спочатку нітрогрунтом, а потім нітроемаллю. Якщо кузов обшитий фанерою або оргалітом, найкраще після вирівнювання поверхні шпаклівкою обклеїти його шаром склотканини по епоксидній смолі і пофарбувати.
Особливу увагу — системі керування. Вона мало чим відрізняється від мопедної. На кермі, запозиченому від міні-мокика ризького виробництва, змонтовані ручка газу, важіль переднього гальма (з правого боку), а також важіль вимкнення зчеплення (зліва). Якщо двигун розрахований на ручний перемикач передач, його встановлюють на кермі зліва.
Пускове пристроєння двигуна потребує доопрацювання. У найпростішому випадку важіль кік-стартера переставляють на шліцьовому валу так, щоб його було зручно натискати ногою, сидячи в кріслі водія. А зручнішим буде тросовий стартер. Для цього на шліцьовий вал встановлюють шків з намотаним на два-три витки капроновим шнуром. Вільний кінець шнура виводять у зручне місце для запуску лівою рукою і постачають рукояткою у вигляді перевернутої літери Т.
І останній орган керування — важіль прибирання та випуску шасі. Найзручніше його розмістити під лівою рукою водія. А гальмову педаль, яка приводить у дію колодки заднього колеса, — під правою ногою.
Перші виїзди радимо проводити, не встановлюючи верхньої частини кабіни — «ліхтаря». Сядьте зручніше на водійське місце (зрозуміло, шасі при цьому має бути випущено), встановіть перемикач передач у нейтральне положення і пусковим пристроєнством запустіть двигун. Прогрівши, починайте рух — спочатку на першій передачі, потім на другій. Шасі прибирайте лише коли відчуєте, що авторолер стійкий. Зрозуміло, керувати додатковими колесами спочатку буде незвично, але ця навичка легко виробляється.
При експлуатації авторолера пам’ятайте, що його двигун охолоджується гірше, ніж на мопедах. Тому слідкуйте, щоб отвір у корпусі для охолодження циліндра розташовувалося в ніші переднього колеса прямо навпроти циліндра, а його розміри були більшими за циліндр. Якщо охолодження виявиться неефективним і двигун почне перегріватися, доведеться поламати голову над примусовим охолодженням. Зробити його не так уже й складно. Треба зняти з мотора праву кришку картера і на маховику — роторі генератора — закріпити алюмінієві лопаті відцентрового вентилятора. Кожух-повітропровід можна вигнути з алюмінієвого листа або виклеїти з тканини та епоксидної смоли на болванці з пінопласту, прошпаклюваній пластиліном або нетвердіючою віконною замазкою.
«Моделист-конструктор» № 6’2014, І. ЄВСТРАТОВ, інженер