«АВТОПАРК» ИЗ ТАРНЫХ ДОЩЕЧЕК

Деревянные ящики для перевозки фруктов или овощей имеют в основном одноразовое применение и затем идут на выброс. Дощечки же, из которых они сделаны, могут стать неплохим строительным материалом для изготовления целого «автопарка» простых, но, что не маловажно, крепких моделей. Конечно, они проигрывают разноцветным пластмассовым покупным игрушкам в яркости красок. Хотя и этот недостаток можно устранить, применив свои художественные способности на завершающем этапе изготовления.

И всё же неоспоримое их преимущество — в стойкости к интенсивной «эксплуатации» в детских руках.

На материал для ящиков идет различная древесина — ель, сосна, бук, осина. Использовать можно любую из них. Но древесина осины легче поддаётся обработке, и почти все операции по созданию моделей можно выполнять за письменным столом, накрытым листом фанеры.

Тарные дощечки, по крайней мере наиболее распространенные, имеют толщину 3, 5 мм или 8 мм. Ширина же их бывает различная. Эти цифры ориентировочные, но в дальнейшем будем их и придерживаться.

Первой задачей, после разборки ящиков и выбраковки поломанных и совсем уже некачественных дощечек, будет шлифовка заготовленного материала. Только шлифовку заготовок не следует проводить дома, потому как эта операция сопряжена с образованием большого количества пыли. Так что лучше предварительно обработать шкуркой целую партию подготовленных дощечек.

Шлифовку заготовок можно производить как шлифовальными машинками, так и вручную. В последнем случае шлифовальная бумага кладётся на лист стекла и каждая дощечка обрабатывается с двух сторон. На этом этапе нет необходимости доводить поверхности дощечек до идеального состояния, ведь готовую модель всё равно придётся ещё обрабатывать. Нужно только выровнять поверхности, убрать «ворс» и подготовить заготовки для склеивания.

После этого можно приступать к непосредственному конструированию. Распиливать дощечки лучше мелкозубой «обушковой» пилой. При отсутствии таковой можно воспользоваться ручной ножовкой по металлу. Мелкозубый инструмент позволяет получать чистый рез, без вырванных волокон древесины, практически не требующий дальнейшей обработки.

Грузовик Горьковского автозавода (ГАЗ):

а) бортовой; б) фургон

Для сборки деталей используется клей ПВА. Определённую трудность может вызвать изготовление колёс. Лучший материал для них — хорошо просушенная береза. Оптимальным решением в этом случае будет применение токарного станка. Но при отсутствии того и другого можно использовать те же тарные дощечки, склеенные в два-три слоя для достижения необходимой толщины. Вырезать же круглую деталь можно, например, с помощью кольцевой пилы соответствующего диаметра, зажатой в патрон дрели.

Представленные модели не претендуют на точное копирование реальных машин. Однако имеют с ними определённое сходство, поэтому будем их называть так же, как и прототипы.

Начнём с классического грузовика капотной компоновки ГАЗ. Основа автомобиля — рама, изготавливается из дощечки толщиной 8 мм. Если ширина выбранной заготовки 50 мм, то её остаётся только отпилить в размер длины рамы. Грузовая платформа, как и на настоящем автомобиле, монтируется на двух продольных брусьях, лежащих вдоль рамы, и четырёх поперечных, поддерживающих днище кузова. Брусья выпиливаются из 8 мм дощечек. Борта и днище кузова — из дощечек толщиной 5 мм. Причём для днища используется щит, склеенный из двух дощечек. Технология изготовления щита следующая. Боковые кромки двух соседних дощечек пришлифовываются (притираются), смазываются клеем и соединяются. Склейка щита производится на листе стекла или ровной фанеры. Стекло хорошо тем, что с него легко снять склеенную деталь, особенно если это выполнялось под грузом.

Внедорожник Ульяновскою автозавода (УАЗ)

Большинство элементов, из которых собирается грузовик, представляют собой прямоугольные панели. Поэтому нет необходимости приводить здесь чертежи отдельных деталей. Размеры «снимаются» с чертежа общего вида и переносятся непосредственно на подготовленную дощечку. При этом надо только учитывать, что передняя и задняя стенки кабины вклеиваются между боковинами, и соответственно уменьшить ширину заготовок опять же с учётом толщины материала. Для упрощения работы боковые стенки кабины можно сделать из двух отдельных элементов (на виде сбоку линия их стыковки показана пунктиром).

Кабина склеивается из выпиленных заготовок 5-мм толщины. Для задней и боковых стенок используются щиты, собранные по уже описанной технологии. Поскольку кабина имеет трапециевидную форму в плане, то склеивать её проще с помощью шаблона. Шаблон вырезается из толстого картона по форме внутреннего пространства кабины (при виде сверху). Он укладывается на ровную поверхность, и вокруг него устанавливаются склеиваемые заготовки стенок кабины. Таким образом, выдерживаются необходимые углы. Остаётся только контролировать вертикальность стенок. После высыхания клея монтируются крышка капота, панель лобового стекла и крыша кабины. В лобовой и боковых панелях можно выполнить оконные проёмы и установить внутри сиденья и рулевое колесо. Оконные проёмы проще делать, просверлив четыре отверстия по углам проёма, а затем пропилив перемычки между ними. При этом надо учитывать, что древесина легко может расколоться. После склеивания производится шлифовка готовой кабины по всем плоскостям. На завершающем этапе шлифовки скругляются рёбра, грани и углы, что придаст кабине законченный вид.

Крылья делаются из склеенных по плоскости двух-трёх заготовок (для получения необходимой толщины). Далее из полученного бруска выпиливается крыло (вид сбоку). А затем срезается под необходимым углом (вид сверху) для стыковки с боковой стенкой кабины. Так же, как и с кабиной, производятся шлифовка и скругление острых граней. Шлифовку крыльев и кабины проще производить до склеивания их вместе, а собирать уже полностью готовые элементы. Головные фары можно сделать или накладными, или высверлить в соответствующих местах неглубокие лунки. После установки кабины на раму снизу подклеиваются подножки. На передний торец рамы приклеивается бампер.

Автобус Львовского автобусного завода (ЛАЗ)

Для монтажа колёс к раме в соответствующих местах приклеиваются «рессоры». Их можно сделать из дощечек 5-мм или 8 мм толщины. Оси колёс — деревянные палочки диаметром 6 — 8 мм или стальная проволока диаметром 4-6 мм. Оси пропускаются в отверстия, заранее просверленные в «рессорах», а на них с помощью клея монтируются колёса.

Окрашивать автомобиль или нет, -это дело вкуса моделиста — аккуратно выполненная модель из отшлифованной древесины смотрится вполне эффектно и без покрытия.

На основе описанной модели, используя кабину, раму и ходовую часть, можно создать целый ряд специальных автомобилей, монтируя различные виды кузовов. Например, ещё один вариант на базе того же грузовика — автомобиль повышенной проходимости. Он отличается увеличенными по диаметру и ширине колёсами и «односкатным» задним мостом.

При наличии токарного станка можно изготовить имитации мостов автомобиля. В увеличенном по размеру переднем бампере устанавливается «лебёдка». Грузовую платформу можно покрыть матерчатым тентом на проволочных дугах или изготовить автомобиль-фургон.

Прототипом следующей модели выбран известный отечественный внедорожник УАЗ. Она несколько сложнее в изготовлении, потому что в ней присутствует интерьер. На некоторые элементы приведены отдельные чертежи, на которых указаны базовые размеры. Переносить эти чертежи на деревянные заготовки лучше с помощью картонных шаблонов.

Схема шлифовального устройства:

1 — электродвигатель; 2 — шлифовальный диск; 3 — основание; 4 — упор; 5 — передвижная плита; 6 — обрабатываемая заготовка; 7 — ось вращения заготовки

Начинать работу, как обычно, надо с рамы автомобиля. Она представляет собой дощечку размерами 175×56 мм толщиной 8 мм. Вдоль длинных сторон рамы приклеиваются борта кузова, с вырезами колёсных арок. Между ними вклеиваются задний борт и капот двигателя, выполненный из брусочка размерами 56x55x28 мм. Причём брусок можно набрать из нескольких дощечек, склеив их вместе до получения необходимой толщины. В передней части капота устанавливается радиаторная решётка. В таком виде кузов надо обработать шкуркой, закруглить верхние края бортов. Отдельно выпиливаются и обрабатываются боковые накладки бортов кузова. И только потом приклеиваются на соответствующие места, иначе будет сложно обрабатывать вновь установленные детали, не повредив уже готовые поверхности. Определённую трудность может вызвать установка панели лобового стекла. Её нужно вырезать из дощечки толщиной 5 мм и с помощью напильника и шкурки подогнать к капоту и боковинам кузова. Снизу рамы приклеиваются «рессоры» и устанавливаются колёса на осях.

Автомобиль можно оставить в открытом варианте или установить сверху тент. В любом случае будет просматриваться внутреннее пространство кузова. Поэтому желательно смонтировать в кабине сиденья и рулевое колесо. А два брусочка позади заднего сиденья закроют колёсные арки изнутри кузова. Тент изготавливается из дощечек толщиной 5 мм. Между двумя боковинами вклеиваются две верхние панели и одна задняя. Ширина тента должна соответствовать ширине кузова без боковых накладок (72 мм). Чтобы сделать тент съёмным, надо вбить в нижние торцевые части панелей тента два-три гвоздика без шляпок, а в задней и боковых панелях кузова просверлить соответствующие им вертикальные отверстия. Завершающим штрихом изготовления автомобиля будет установка переднего бампера и запасного колеса.

Автобус встречается в нашей жизни практически каждый день. Это и рейсовый городской, и небольшой пригородный, и красавец междугородний. При всех своих положительных качествах, современные автобусы проигрывают своим предшественникам в изяществе внешних форм. Если попытаться сделать современный автобус из тарных дощечек, то это будет параллелепипед, поставленный на колёса. Поэтому в качестве прототипа для модели автобуса выбран ещё недавно бегавший по нашим дорогам ЛАЗ, отличавшийся кузовом обтекаемой формы. Изготовить его из плоских дощечек не так сложно, как может показаться на первый взгляд.

В отличие от предыдущих моделей, работу начинаем сразу с корпуса. На начальном этапе он должен представлять собой прямоугольную коробку без дна с внешними размерами 100 х100 х365 мм (с учётом припусков на обработку). Стенки коробки набираются и склеиваются из подготовленных дощечек. Чтобы разнообразить монотонность больших по площади бортов кузова, можно применить для верхней и нижней его частей дерево различной структуры или цвета, например бук и осину. Поскольку впереди, в районе лобового стекла, кузов имеет скошенную поверхность, то толщину передней панели нужно увеличить до 16-20 мм, подклейкой изнутри коробки дополнительных дощечек. Теперь нужно заполнить четыре внутренних трёхгранных угла коробки деревянными кубиками. Для двух задних углов — кубики с ребром 30 мм, для передних — 15 мм. Оставшиеся восемь двухгранных внутренних углов заполняются рейками прямоугольного или треугольного (с прямым углом) сечения (на чертеже показаны пунктиром). Всё это необходимо для того, что бы после скругления внешних углов коробка кузова не имела щелей, да и попросту не развалилась на отдельные элементы. При этом обязательно надо учитывать, что клеевые швы после шлифовки окажутся снаружи. И, чтобы не испортить внешний вид модели, все стыкуемые поверхности нужно тщательно подогнать друг к другу, добиваясь минимальной толщины швов. На этом этапе желательно разметить и выпилить колёсные арки и просверлить сквозные отверстия в передней панели для установки головных фар. Возможные сколы и рваные края отверстий снимутся при последующей шлифовке.

Теперь коробку корпуса можно грубо обработать ножовкой и рубанком и отшлифовать наждачной бумагой. При этом надо учитывать, что слой снимаемого материала сравнительно большой, к тому же получить вручную правильные радиусы 135 мм и 165 мм достаточно трудно. Сделать это можно с помощью простого самодельного приспособления.

Некоторые операции процесса изготовления модели:

а) шлифование заготовки; б) склеивание деталей в конструкцию; в) готовая модель

Для начала нужно изготовить простейший шлифовальный станок (он не раз ещё пригодится в дальнейшем) — это электродвигатель мощностью 80 — 150 Вт с насаженным на вал плоским диском диаметром 120 — 180 мм из фанеры толщиной 8-12 мм, оклеенным шкуркой. На валу он закрепляется с помощью фланца так, чтобы сторона диска с наклеенной шкуркой не имела выступающих элементов. В качестве привода можно применить и электродрель. Привод надо закрепить на каком-либо основании. Для этого удобно использовать обрезки ламинированных древесностружечных плит. Также на основании закрепляются два упора, которые должны быть съёмными, чтобы можно было регулировать их положение относительно шлифовального диска. В качестве упоров можно применить небольшие струбцины. Упоры ограничивают перемещение плиты, на которой закрепляется заготовка корпуса. Плита свободно скользит по основанию, поэтому лучше использовать ламинированные ДСП. Перемещение плиты ограничивается только установленными упорами. Корпус автобуса закрепляется на плите шурупом, который является осью вращения, и обеспечивает нужный радиус обработки. Для этого внутрь корпуса временно вклеивается брусок.

При вращающемся шлифовальном диске плита вместе с корпусом постепенно придвигается к кругу, при этом корпус надо поворачивать вокруг оси-шурупа, снимая постепенно лишний материал. Когда плита дойдёт до упоров — обработка закончена. При этом автоматически выдерживается необходимый радиус кривизны. Аналогично осуществляется обработка задней части корпуса. Для обработки наклонной поверхности лобового стекла под плиту устанавливается клиновидная подкладка. Малые радиусы скругления углов можно выполнить, не закрепляя корпус шурупом. После такой обработки получается практически готовый корпус автобуса, требующий лишь минимальной доработки шкуркой вручную.

Для рамы выбирается подходящая дощечка толщиной 8 мм. Рама вклеивается несколько заглублено относительно нижнего обреза корпуса. Для этого с внутренней стороны передней и задней стенок корпуса в соответствующих местах приклеиваются упоры, сделанные из обрезков реек, так чтобы рама после установки ложилась на них. Теперь остаётся закрепить вентиляционные люки на крыше, фары, мосты с колёсами. Мосты делаются из круглых или прямоугольных в сечении брусочков, с продольными отверстиями для осей, приклеенных к раме. Передний бампер и воздухозаборник на заднем скате корпуса можно выгнуть из распаренных тонких дощечек или выпилить лобзиком по контуру из заготовки нужной толщины и приклеить на соответствующие места.

Д. КАЛЮЖНЫЙ, г. Ижевск