В мире моделей

УБИРАЮЩЕЕСЯ ШАССИ ГОНОЧНОЙ

24.05.2014
УБИРАЮЩЕЕСЯ ШАССИ ГОНОЧНОЙОколо 190 км/ч! Такова техническая средняя скорость современной гоночной модели с мощным двигателем. Притом максимальная эксплуатационная скорость модели превышает 170 км/ч, и это не предел. Постоянно совершенствуя миниатюрный летательный аппарат, спортсмены стремятся еще больше сократить время прохождения десятикилометровой дистанции. Перед моделистом, как правило, три пути: изменение компоновочной схемы, форсирование двигателя и улучшение аэродинамики модели.
 
Существенной долей полного аэродинамического является лобовое сопротивление. Убрав с модели выступающие детали, можно значительно уменьшить его. Одним из немногих узлов, существенно выступающих за контуры фюзеляжа, является шасси. Предполагаемая конструкция убирающегося шасси (рис. 1) как раз и позволяет добиться результата.
 
Механизм уборки шасси приводится в действие «плавающей» качалкой управления моделью. Ее ось при этом крепится не к крылу (как обычно), а к приводной качалке, установленной на крыле.
 
Кинематика подъема ноги шасси несложна: когда центробежная сила, действующая на модель, достигает определенной величины, корда натягивается, и качалка, преодолевая усилие сдерживающей ее пружины, с помощью тяги отклоняет коромысло и убирает стойку. Одновременно поднимается и задний щиток, закрывая при этом полость фюзеляжа.
 
Стойка шасси выполняет и аэродинамическую функцию — она является передним тормозным щитком, благодаря которому при посадке быстро гасится скорость. Модель с таким шасси имеет мягкую «прилипающую» посадку. Это происходит благодаря расположенному в стойке амортизатору.
 
Механизм уборки шасси обычно срабатывает уже при скорости 110—115 км/ч. Добиться этого можно регулировкой пружины или выбором точки ее крепления к приводной качалке.
 
Зная ориентировочную скорость полета модели и ее вес, нетрудно определить и силу натяжения пружины. Для этого можно воспользоваться следующими формулами:
 
 
Теперь о некоторых технологических тонкостях. Рама шасси фрезеруется из материала Д16Т. При обработке особое внимание следует обратить на сверление и развертывание отверстий Ø 3 мм и 2,5 мм, разделку пазов шириной 10 и 12 мм, поскольку их непараллельность или несоблюдение упомянутых размеров могут привести к перекосам деталей механизма и отказам в эксплуатации.
 
Стойка шасси — из того же материала. При подборе заготовки не забудьте учесть направление волокон — в противном случае это может привести к потере устойчивости материала под нагрузкой и выходу детали из строя.
 
Кулиса обрабатывается на токарном станке из стали У8 или 30ХГСА, после чего размечаются и фрезеруются паз и наружный контур. И в заключение термообработка. Временной предел прочности материала на разрыв должен быть не меньше 120 кГс/мм2.
 
Приводное коромысло — из сплава Д16Т. Правильный выбор направления волокон и для этой детали имеет существенное значение, так как она является одной из самых нагруженных. Как и кулиса, коромысло сначала вытачивается на токарном станке; максимально точно следует выполнить размеры 10, 2 и Ø 2,5 мм. Далее деталь размечают, в ней сверлят и развертывают отверстия и спиливают ее по наружному контуру.
 
Рис. 1. Убирающееся шасси
 
Рис. 1. Убирающееся шасси:
 
1 — качалка управления, 2 — ось крепления силовой пружины на. приводной качалке, 3 — силовая пружина, 4 — ось качалки управления, 5 — приводная качалка, 6 — ось тяги, крепящейся к приводной качалке, 7 — тяга, 8 — шпангоут, 9 — рама, 10 — гайки, 11 — ось крепления тяги к коромыслу, 12 — приводное коромысло, 13 — ось приводного коромысла, 14 — кулиса, 15 — ось кулисы, 16 — амортизационные пружины, 17 — стойка шасси, 18 — втулка., 1.9 — колесо, 20 — ось колеса, 21 — ступица колеса.
 
Амортизирующие пружины из проволоки ОВС навиваются на оправке, диаметр которой следует выбирать на 1,5 мм меньше истинного внутреннего диаметра пружины. Далее ненужные витки обрезаются, и в заключение термообработка — закалка и отпуск.
 
Аналогично приводному коромыслу из материала Д16Т вытачиваются и качалки — управления и приводная.
 
Для изготовления колеса потребуется пресс-форма. Ее можно выточить из материала Д16Т. Ступица колеса — из того же сплава. Для более надежного контакта с резиной ее необходимо подвергнуть пескоструйной или химической обработке. Подготовленную таким образом ступицу и сырую резину закладывают в пресс-форму и вулканизируют.
 
Все винты и оси механизма — из стали У8 или 30ХГСА с последующей термической обработкой.
 
Теперь можно приступить к контрольной сборке узлов шасси. В первую очередь из трех фанерных пластин склеивается шпангоут. Учтите, что направление волокон на средней пластине должно быть перпендикулярным к направлениям волокон на внешних. При соединении заготовок лучше всего пользоваться клеем К-153, состоящим из двух компонентов — смолы и отвердителя. Для приготовления его компоненты смешиваются в соотношении 6:1.
 
Готовый шпангоут обрабатывается по контуру фюзеляжа с занижением на 1 мм на сторону. После этого на него устанавливается рама шасси — на клею К-153 и четырех заклепках Ø 2 мм. Для облегчения, а также для более прочного сцепления со шпангоутом в раме можно просверлить несколько отверстий. Далее на раму устанавливаются стойка шасси с закрепленными в ней амортизирующими пружинами, кулисой и ограничивающей ее движение шпилькой и приводное коромысло, которое соединяется с пазом кулисы осью Ø 2 мм.
 
Собранный механизм следует проверить на плавность и легкость хода рычагов, после чего можно вклеивать в крыло (на клею К-153) ось с установленной на ней приводной качалкой.
 
УБИРАЮЩЕЕСЯ ШАССИ ГОНОЧНОЙ
 
После доработки деталей (если были, например, заедания рычагов) механизм собирается и приклеивается к корпусу модели так, чтобы прямой торец фанерного шпангоута лег на переднюю кромку крыла. Затем, установив стойку шасси в выпущенное положение, а приводную качалку — в исходное, надо определить длину будущей тяги и выгнуть ее из проволоки ОВС Ø 2—2,5 мм. Соединив ею приводную качалку и коромысло, проверяют легкость работы всей конструкции.
 
Силовую пружину можно навить из проволоки ОВС Ø 0,4 мм на оправке Ø 2 мм н длиной 40 мм. После термообработки (закалки и отпуска) пружину устанавливают на модель и подбирают ее натяжение, замеряя динамометром натяжение корд. Оно должно соответствовать величинам, вычисленным по приведенным выше формулам.
 
После тарировки пружины механизм разбирается. Все детали следует промыть бензином и смазать консистентной смазкой типа ЦИАТИМ-201, после чего собрать вновь. На все оси навинчиваются максимально облегченные круглые гайки и опаиваются припоем ПОС-40. После окончательной проверки легкости хода всего механизма и регулировки силовой пружины полость фюзеляжа заклеивается. По задней кромке отсека шасси на оси Ø 1 мм устанавливается задний щиток (рис. 3) из магниевого сплава МА8. После проверки работы шасси вместе с задним щитком фюзеляж оклеивается стеклотканью толщиной 0,02 мм и окрашивается.
 
Н. КОМАРОВ, мастер спорта СССР




Рекомендуем почитать
  • КРЫЛО ВДОЛЬ ФЮЗЕЛЯЖА
    КРЫЛО ВДОЛЬ ФЮЗЕЛЯЖАОтличительной особенностью этой модели ракетоплана является поворотное крыло. Его устанавливают вдоль фюзеляжа, что исключает всякую возможность появления спирали при взлете.

Добавить комментарий

Защитный код
Обновить

ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ VK FB


Нашли ошибку? Выделите слово и нажмите Ctrl+Enter.