ЦЕЛЬ — КАЧЕСТВО

Можно с уверенностью сказать: нет ни одной отрасли народного хозяйства нашей страны, где не вносили бы свой творческий вклад в выполнение решений XXV съезда партии, заданий пятилетки комсомольцы и молодежь. Десятки тысяч конструкторских разработок молодых энтузиастов технического творчества, рационализаторов и изобретателей, внедренные в промышленность, сельское хозяйство, строительство и транспорт, способствуют ускорению научно-технического прогресса, досрочному выполнению пятилетки. Лучшие из них были представлены на Центральной выставке НТТМ-80 в Москве.

В эти дни молодые новаторы страны повсеместно встали на новую трудовую вахту в честь предстоящего XXVI съезда КПСС.

ТОЧНОСТЬ ГАРАНТИРУЕТСЯ

К инструменту для доводочных работ при производстве современных штампов и пресс-форм нередко предъявляются сразу два, казалось бы, взаимоисключающих серьезных требования: возможность «дотянуться» и «развернуться» в самых труднодоступных местах да еще гарантировать при этом необходимую, порой микронную,, точность выполнения обработки.

Вот из таких нелегких «исходных данных» состояла задача, которую поставил перед собой один из участников НТТМ одесского производственного объединения «Прессмаш» имени 60-летия Октября, новатор Д. Пилюк, задумав создать комбинированную угловую шлифовальную машинку. Ее удалось разработать, использовав большую часть узлов выпускаемой промышленностью пневматической машинки ИП1104, а это значит, что она доступна для самостоятельного изготовления, легко может быть освоен и серийный выпуск.

У промышленной машинки вместо патрона для сверл новатор установил шкив, а к верхней части корпуса прикрепил раздвижную штангу с приваренной на конце втулкой. Через втулку был введен короткий шпиндель, на котором закреплен малый шкив. Оба шкива соединены спаренным приводным ремнем. Оставалось закрепить на малом шпинделе рабочий орган — абразивный круг, полировочную шайбу, и в руках оказывался инструмент новых возможностей.

Шлифовальная машинка:

1 — корпус с турбиной, 2 — большой шкив, 3 — раздвижная штанга с фиксирующим винтом, 4 — резиновые приводные ремни, 5 — шлифинструмент на малом шкиве, 6 — втулка.

От существующих шлифовальных машинок он отличался прежде всего тем, что, обеспечивая не поперечное к оси, как у большинства инструментов, а продольное вращение рабочей головки он к тому же позволял изменять «длину» инструмента — расстояние от основного привода до рабочей головки. Это достигалось благодаря раздвижной штанге и резиновым приводным шнурам, передающим вращение от большого шкива на малый. Есть и еще одно немаловажное преимущество. Если в базовой пневматической машинке частота вращения инструмента составляет 1400 об/мин, то в комбинированном варианте она достигает 6000 — 7000 об/мин. И это при подключении к той же стандартной сети сжатого воздуха не 4—6 атм. А увеличение оборотов способствует ускорению обработки, повышению производительности труда.

СНЯТЬ И НАДЕТЬ ПОДШИПНИК

Во время ремонта тракторных двигателей, особенно в условиях сельских мастерских, одной из трудоемких операций до сегодняшнего времени оставалась разборка кулачкового вала топливных насосов, особенно опрессовка подшипников. Участники НТТМ из Куйбышевского сельскохозяйственного института А. Киров и В. Золотарев разработали устройство, упрощающее и облегчающее эту работу. Созданное ими приспособление обеспечивает надежный захват подшипника и исключает смещение разбираемого сопряжения относительно силового штока пресса. Оно состоит из стальной плиты — основания, в направляющих пазах которой перемещается замковая шайба, отводимая при помощи рукоятки, на стержень которой надета пружина.

Приспособление устанавливается в паз стола пресса. Шайба при этом находится на исходной позиции — в крайнем, отжатом пружиной положении. Теперь, чтобы установить кулачковый вал топливного насоса в приспособление, шайбу рукояткой отводят с исходной позиции.

«Зажим» для подшипника:

1 — плита-основание, 2 — замковая шайба, 3 — шток рукоятки, 4 — пружина рукоятки, 5 — торцевая пластина с направляющей.

Через образовавшуюся полость вводят кулачковый вал до выхода подшипника за плоскость шайбы. Затем отпускают рукоятку: замковая шайба под действием пружины захватывает подшипник и удерживает его, пока он не снимется с вала.

Предложенное новаторами устройство не только облегчает проведение операции, но и повышает качество работы, а также производительность труда почти в два раза Приспособление имеет небольшие габариты (180Х120Х25 мм) и малый вес — всего 1,5 кг. Его можно применять и при выполнении обратной задачи — напрессовке подшипника. Для этого необходимо быстросъемную шайбу устройства установить под кулачок вала, надеть подшипник на вал и через специальную оправку напрессовать подшипник.

ПЕРОМ СКВОЗЬ… ЧУГУН

Для сверления отверстий в деталях из чугуна в последнее время все шире применяются твердоплавкие сверла, чаще всего напайные. Такое крепление режущей пластины затрудняет, а иногда вообще исключает их многократное использование.

Вот почему участники НТТМ из Куйбышевского станкостроительного производственного объединения, новаторы В. Стукалов и И. Клюшин предложили сборно-разборную конструкцию сверла со сменной твердоплавкой головкой, что сразу заметно увеличило срок службы инструмента.

Такое перовое сверло можно с успехом использовать для сверления отверстий в деталях не только из чугуна, но и из других материалов. Ею конструкция позволяет применять инструмент во всех моделях станков, предназначенных для обработки отверстий.

Сборное сверло:

1 — твердосплавная пластина, 2 — сверловочная головка, 3 — паз державки, 4 — фиксирующий винт, 5 — лыски, 6 — державка.

Новое сверло состоит из державки и вставного перового режущего элемента. Державка имеет продольный паз и поперечные лыски, облегчающие закрепление сверла и фиксацию его строго по оси конуса Морзе, в котором зажимается инструмент.

Сама перовая сверловочная головка также составная: она собирается из двух частей — корпуса и впаянной пластины из твердого сплава. Конец корпуса выполнен плоским — он входит в паз державки. При сборке инструмента соответствующий паз на корпусе сверла находит на лыски державки, тем самым центрируя ось перового сверла а двух плоскостях по центру посадочного конуса Морзе. Крепление насадки к державке производится винтом, который поджимает перовое сверло к опорной плоскости державки.

Заточка нового сверла может производиться как в сборе с державкой, так и отдельно. В последнем случае появляется возможность быстро сменить притупившуюся режущую головку на новую и продолжать работу, что способствует повышению производительности труда и качества сверловочных операций. В целом внедрение сборного сверла дает немалый экономический эффект — 6 тыс. руб. в год.

В ОБЪЯТИЯХ — МЕТАЛЛ

Как ни странно, но в большинстве существующих приспособлений, с помощью которых можно вынуть, например, из электрической ванны или нагревательной печи полые детали, удерживающая часть действует по принципу объятий, то есть охватывает деталь снаружи.

А вот на Рязанском станкостроительном заводе для этих целей применено устройство, позволяющее брать деталь «изнутри», причем независимо от того, горячая ли она, холодная или мокрая. Оно оказывается особенно незаменимым там, где внешняя поверхность заготовки получается фигурной или если приходится иметь дело с тонкостенными, боящимися внешних воздействий деталями.

Приспособление представляет собой П-образную раму, вертикальные стойки которой сходятся внизу на особом патроне, имеющем на днище подвижную шарнирно-рычажную систему с башмаками, управляемую длинной тягой, уходящей к ручке приспособления. При перемещении рукоятки тяги происходит подвижка концевой втулки шарнирно-рычажной системы, и башмаки то расходятся, упираясь в деталь изнутри, то сходятся, освобождая ее. Предусмотрена и фиксация тяги в заданном положении с помощью цангового зажима в патроне.

Приспособление рассчитано на удержание деталей с внутренним диаметром 50—75 мм, при этом оно обеспечивает надежный захват, наименьшее усилие которого может быть около 1,5 кг/с.

Применение приспособления намного повышает удобство в работе, значительно упрощает и ускоряет процесс захвата деталей, способствует сохранению их качества.

Ручной захват:

1 — ручка с П-образной рамкой, 2 — рукоятка тяги, 3 — тяга, 4 — цанговый зажим, 5 — патрон, 6 — шарнирно-рычажная система с башмаками, 7 — концевая втулка.

Конвейерный захват:

1 — принимающий рычаг захвата, 2 — прижимной рычаг захвата, 3 — качающаяся опора с зубьями, 4 — шток пружинного фиксатора, 5 — тяга, 6 — пружина фиксатора, 7 — малый распорный рычаг, 8 — большой распорный рычаг

А участниками НТТМ треста «Волгоэлектромонтаж» С. Мироновым и А. Мирским разработан оригинальный захват иного назначения — для подачи полых деталей, скажем трубных элементов, на подвесном конвейере — например, при окраске их широко распространенным методом окунания. Конструкция приспособления продумана таким образом, что оно является универсальным и автоматическим. Внешне это система рычагов с подпружиненной горизонтальной тягой и фиксатором. Она рассчитана так, что с увеличением веса трубы возрастает и зажимное усилие на зубьях рычагов захвата, удерживающих деталь. Это достигается благодаря тому, что часть зубьев расположена на качающейся опоре, усиливающей зажим.

Принцип работы приспособления заключается в следующем. Труба надевается на принимающий рычаг захвата и вводится по нему до штока пружинного фиксатора. В момент упора в шток тот толкает вверх распорные малый и большой рычаги, и под действием пружины принимающий и прижимающий рычаги сближаются, их стальные зубья «закусывают» стенку трубы.

Такое приспособление легко встраивается в систему конвейера. При этом большой распорный рычаг в нужный момент может упираться в специальный клин и разжимать рычаги захвата — будет осуществляться автоматическая разгрузка. Рычаги захвата сохраняют разжатое положение до введения новой детали и автоматического зажима ее. Таким образом, при внедрении этих приспособлений на окрасочных конвейерах они переходят на автоматический цикл работы. Новый захват рассчитан на трубы диаметром от 1/2 до 3 мм и длиной от 0,2 до 3 м. Использование подобного устройства на любых аналогичных операциях будет способствовать устранению ручных операций, повышению эффективности и качества работ.