Совок для прибирання сміття — здавалося б, що може бути простіше. Але ні, і в цьому елементарному виробі свої проблеми. В магазинах совки продаються пластмасові (цільноштамповані) і з металевим ковшем та дерев’яною ручкою. І ті й інші надійністю не відрізняються: ламаються по перемичці в місці стику ручки з вертикальною задньою стінкою ковша. Варто по необережності трохи сильніше притиснути совок до підлоги — і в пластмасі утворюється тріщинка, а в металевій перемичці — пластична деформація. З часом дефекти накопичуються, і в результаті відбувається поломка.
Мене, як і багатьох інших, ця неприємність не обійшла стороною. «Поховавши» з десяток покупних совків, вирішив зробити свій — міцний, надійний і технологічний. В результаті вийшов совок з 3 деталей: ручки, втулки і ковша.
а, б — передня лапка втулки; в — борт ковша; г — замок; д — задня зовнішня стінка ковша; е — задня внутрішня стінка ковша; ж — основа ковша; і — відбортовка; к — задні лапки втулки; л — корпус втулки; 1 — втулка; 2 — совок в зборі; 3 — формування ковша
Ручка — дерев’яна; я її виточив з осинової заготовки на токарному верстаті. (Втім, про токарний верстат гучно сказано. Просто в моїй невеликій домашній майстерні є пристосування на базі електродрелі для токарної обробки невеликих дерев’яних деталей.) Після виготовлення я її зашкурив і покрив меблевим лаком. Ручка вийшла гарна і зручна.
Втулка і ковш були виготовлені з листової сталі товщиною 0,5 мм з подальшим фарбуванням нітроемаллю (а можна використовувати покрівельне оцинковане залізо). Товщина 0,5 мм — оптимальна: вона достатня для забезпечення необхідної жорсткості всієї конструкції, а з іншого боку, дозволяє досить легко виконувати гнучкові операції при формуванні деталей.
1 — ручка (сосна, береза, осина…); 2 — втулка (сталь, лист s0,5 — 0,6); 3 — ковш (сталь, лист s0,5 — 0,6);
4 — заклепка (3 шт.); 5 — стопор (гвинт 3х10)
Для виготовлення втулки була використана сталева оправка діаметром 20 мм, з’єднання — простим лежачим фальцем. Нижній кінець втулки на довжині близько 35 мм я розрізав на 4 лапки: одна (передня) шириною приблизно 20 мм, інші (задні) — вужчі (10 — 11 мм). Ці лапки відіграють головну роль у забезпеченні міцності та жорсткості вузла з’єднання втулки з ковшем.
Виготовлення ковша слід виконувати в наступній послідовності:
— виконати розмітку контуру та ліній вигину за кресленням розгортки і вирізати заготовку з 0,5-мм сталевого листа;
— загнути відбортовки «і» на 180°;
— відігнути вгору задні внутрішні стінки «е» ковша приблизно на 75 — 80°;
— відігнути борти «в» перпендикулярно основі «ж» ковша;
— відігнути вгору замок «г» попередньо на 85 — 95°;
— відігнути задню зовнішню стінку «д» перпендикулярно основі, накривши замком «г» половинки задньої внутрішньої стінки «е»;
— завести лапку «а» втулки під замок, а лапки «к» ззовні до задньої стінки ковша;
— притиснути замок разом з лапками до задньої стінки і утримувати в стиснутому положенні за допомогою струбцин;
— засвердлити по місцю 3 отвори під заклепки і з’єднати з їх допомогою втулку з ковшем.
Лапки втулки, обхоплюючи задню стінку ковша з двох сторін, забезпечують жорсткість з’єднання і перешкоджають виникненню тут пластичних залишкових деформацій. Результат — необхідна міцність і довговічність виробу.
Один з виготовлених мною совків знаходиться на садовій ділянці, і я за потреби використовую його навіть при виконанні земляних робіт. Покупні при такому «жорстокому» поводженні вже давно б загнулися. А цей — живий і здоровий!
«Моделіст-конструктор» № 10’2007, Л. СТЕПАНОВ