Читатель читателю

ТАИНСТВА ХРОМИРОВАНИЯ

20.06.2016

ТАИНСТВА ХРОМИРОВАНИЯВ «М-К» № 8 за 1991 год был опубликован материал, посвященный технологии обработки гильз для цилиндро-поршневых пар современных модельных двигателей. Судя по многочисленным читательским откликам, данная тема — весьма актуальна и получила широкое признание. Поэтому в дополнение к уже опубликованному материалу мы предлагаем ряд советов, которые позволят самодеятельным специалистам по изготовлено и форсированию микродвигателей достичь высот мастерства в своем деле.

Начнем с еще одного рецепта.
 

Саморегулиру­ющийся электролит

 

В течение последних пяти лет опробовался электролит следующего состава:

 

СгO3 — 250 г/л

 

SrSO— 6 г/л

 

K2SiF— 20 г/л

 

Приготовление данного электролита (используется дистиллированная вода): сначала растворяется СгO3, затем отдельно тщательно перемешиваются взвеси SrSO4 и K2SiF6. Последние два компонента вместе с осадком вливаются при перемешивании в первый раствор, и электролит нагревается до 50°С. В таком виде состав выдерживают 40—50 часов, периодически перемешивая его и поднимая со дна сосуда осадок нерастворившихся солей.

 

После охлаждения электролит можно считать готовым к работе. Проработки он не требует.
 
Аноды допускается изготавливать только из сплава металлов Рb, Sn и Sb (состав сплава приведен в ранней публикации).
 
Режим хромирования: температура электролита в пределах 50—58°С при плотности катодного тока 45—90 А/дм2. Наилучшие по характеристикам покрытия получаются при 55°С и 80 А/дм2.
 
Следует знать, что основной недостаток данного электролита — его высокая химическая агрессивность, поэтому не подвергаемые хромированию поверхности детали (например, наружная поверхность гильзы) нужно тщательно плотно закрывать или оставлять технологические припуски на последующую шлифовку. Само же хромовое покрытие в приведенном электролите полностью удовлетворяет требованиям моторостроения.

 

Снятие дефектных покрытий проводится с помощью следующих составов (во всех можно использовать водопроводную воду):

 
1 — с меди и медных сплавов: кислота соляная 150 — 200 г/л, температура 40—50°С, время зависит от толщины снимаемого покрытия и колеблется в пределах от 20 мин. до одного часа;
 
2 — с алюминия и алюминиевых сплавов: ангидрид хромовый СrОз 200—300 г/л, температура 20—25°С, анодная плотность тока 7—14 А/дм2, материал катода — сталь, материал подвески — алюминий;
 
3 — со стали: едкий натр NaON 100—150 г/л, температура 15—25°С, анодная плотность тока 10—20 А/дм2, материал катода — сталь, материал подвески — сталь.
 

Универсаль­ный — для алюминия

 

Большая работа по поиску различных способов покрытия алюминия и его сплавов (в том числе и кремнистых), проведенная в различных условиях, в конце концов увенчалась успехом, и теперь можно смело рекомендовать универсальный состав электролитов для всего спектра используемых в моделизме алюминиевых сплавов. Основных растворов при такой технологии два. Первый (раствор травления) состоит из трех частей HNO3 и одной части HF. Обе кислоты — концентрированные; смешивают их очень аккуратно и готовую смесь хранят только в полиэтиленовой посуде. Второй (раствор цинкования): ZnO — 100 г/л, NaOH — 525 г/л, FeCl — 1 г/л и сегнетова соль — 10 г/л. Данный раствор готовится в следующем порядке: в разведенный и остывший раствор NaOH доливают заранее приготовленный раствор сегнетовой соли и раствор FeCl. Все перемешивают. Затем засыпают окись цинка и вновь перемешивают. После выдержки в течение суток вначале мутный полученный раствор станет прозрачным и готовым к работе.

 

Технология цинкатной обработки в универсальных составах следующая:
 
1 — деталь тщательно обезжирить в бензине Б-70,
 
2 — повторить обезжиривание в ацетоне,
 
3 — деталь промыть в воде,
 
4 — травление в смеси кислот при температуре до 20°С в течение 3—5 с,
 
5 — промывка в проточной воде,
 
6 — цинкатная обработка при температуре до 27°С в течение 20—25 с,
 
7 — промывка в проточной воде,
 
8 — повторное травление в смеси кислот при температуре до 20°С в течение 5—8 с,
 
9 — промывка в проточной воде,
 
10 — повторная цинкатная обработка при 27°С в течение 40—60 с,
 
11 — тщательная промывка детали в проточной воде.
 
Таким образом деталь готовится к хромированию, после чего она устанавливается на оправке и под током подвешивается в ванне хромирования. Следует заметить, что промежуточное нахождение детали на открытом воздухе должно быть сведено к минимуму. При этом полностью подготовленная деталь не должна оставаться в цинкатном растворе более 15 минут (до подвески в ванне хромирования).
 
Предлагаемая технология опробовалась на следующих материалах: Д16Т, Ал-4, АК-4, АК-6, АМО Д1Т, Ал-30, Ал-25, АК-21, — и везде покрытие хромом оказалось одинаково высококачественным, а в процессе работы двигателей сколов хрома и отслаивания покрытий не наблюдалось.
 
В. КРИГЕР, мастер спорта международного класса




Рекомендуем почитать
  • ЗВУКОВЫЕ КОЛОНКИ ПК СТАНУТ ЛУЧШЕ
    ЗВУКОВЫЕ КОЛОНКИ ПК СТАНУТ ЛУЧШЕ(Четыре шага к совершенству). 1. Уменьшение помех (фона с частотой 50 Гц). Параллельно каждому диоду в выпрямителе сетевого источника питания (ИП), находящегося в корпусе одной из колонок, подключают неполярный конденсатор типа КМ6 (или аналогичный), емкостью 0,01 мкФ. Кроме того, параллельно выходу ИП для фильтрации фона устанавливают компактный электролитический конденсатор фирмы HITANO емкостью 3300 мкФ на рабочее напряжение 25 В, вместо малоэффективного конденсатора 1000 мкФ. Эти простые доработки снижают фоновый шум с частотой 50 Гц, присутствующий в дешевых вариантах колонок китайского производства.

Добавить комментарий

Защитный код
Обновить

ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ VK FB


Нашли ошибку? Выделите слово и нажмите Ctrl+Enter.