Приготовление данного электролита (используется дистиллированная вода): сначала растворяется СгO3, затем отдельно тщательно перемешиваются взвеси SrSO4 и K2SiF6. Последние два компонента вместе с осадком вливаются при перемешивании в первый раствор, и электролит нагревается до 50°С. В таком виде состав выдерживают 40—50 часов, периодически перемешивая его и поднимая со дна сосуда осадок нерастворившихся солей.
После охлаждения электролит можно считать готовым к работе. Проработки он не требует.
Аноды допускается изготавливать только из сплава металлов Рb, Sn и Sb (состав сплава приведен в ранней публикации).
Режим хромирования: температура электролита в пределах 50—58°С при плотности катодного тока 45—90 А/дм2. Наилучшие по характеристикам покрытия получаются при 55°С и 80 А/дм2.
Следует знать, что основной недостаток данного электролита — его высокая химическая агрессивность, поэтому не подвергаемые хромированию поверхности детали (например, наружная поверхность гильзы) нужно тщательно плотно закрывать или оставлять технологические припуски на последующую шлифовку. Само же хромовое покрытие в приведенном электролите полностью удовлетворяет требованиям моторостроения.
Снятие дефектных покрытий проводится с помощью следующих составов (во всех можно использовать водопроводную воду):
1 — с меди и медных сплавов: кислота соляная 150 — 200 г/л, температура 40—50°С, время зависит от толщины снимаемого покрытия и колеблется в пределах от 20 мин. до одного часа;
2 — с алюминия и алюминиевых сплавов: ангидрид хромовый СrОз 200—300 г/л, температура 20—25°С, анодная плотность тока 7—14 А/дм2, материал катода — сталь, материал подвески — алюминий;
3 — со стали: едкий натр NaON 100—150 г/л, температура 15—25°С, анодная плотность тока 10—20 А/дм2, материал катода — сталь, материал подвески — сталь.
Универсальный — для алюминия
Большая работа по поиску различных способов покрытия алюминия и его сплавов (в том числе и кремнистых), проведенная в различных условиях, в конце концов увенчалась успехом, и теперь можно смело рекомендовать универсальный состав электролитов для всего спектра используемых в моделизме алюминиевых сплавов. Основных растворов при такой технологии два. Первый (раствор травления) состоит из трех частей HNO3 и одной части HF. Обе кислоты — концентрированные; смешивают их очень аккуратно и готовую смесь хранят только в полиэтиленовой посуде. Второй (раствор цинкования): ZnO — 100 г/л, NaOH — 525 г/л, FeCl — 1 г/л и сегнетова соль — 10 г/л. Данный раствор готовится в следующем порядке: в разведенный и остывший раствор NaOH доливают заранее приготовленный раствор сегнетовой соли и раствор FeCl. Все перемешивают. Затем засыпают окись цинка и вновь перемешивают. После выдержки в течение суток вначале мутный полученный раствор станет прозрачным и готовым к работе.
Технология цинкатной обработки в универсальных составах следующая:
1 — деталь тщательно обезжирить в бензине Б-70,
2 — повторить обезжиривание в ацетоне,
3 — деталь промыть в воде,
4 — травление в смеси кислот при температуре до 20°С в течение 3—5 с,
5 — промывка в проточной воде,
6 — цинкатная обработка при температуре до 27°С в течение 20—25 с,
7 — промывка в проточной воде,
8 — повторное травление в смеси кислот при температуре до 20°С в течение 5—8 с,
9 — промывка в проточной воде,
10 — повторная цинкатная обработка при 27°С в течение 40—60 с,
11 — тщательная промывка детали в проточной воде.
В «М-К» № 8 за 1991 год был опубликован материал, посвященный технологии обработки гильз для цилиндро-поршневых пар современных модельных двигателей. Судя по многочисленным читательским откликам, данная тема — весьма актуальна и получила широкое признание. Поэтому в дополнение к уже опубликованному материалу мы предлагаем ряд советов, которые позволят самодеятельным специалистам по изготовлено и форсированию микродвигателей достичь высот мастерства в своем деле.