БАРАБАНЫ

Ежедневно мы пользуемся огромным количеством вещей и уже практически перестали их замечать. Но оказывается в производстве незначительных на первый взгляд вещей кроется масса интересного и познавательного. Развлекательная программа «Конвейер МК» раскроет секреты изготовления самых простых на первый взгляд вещей. Сегодня в программе: БАРАБАНЫ.

Мы уже показывали вам, как из кленового бревна делаются корпуса барабанов. Но новые технологии позволяют делать корпуса барабанов многослойными. Этот процесс называется ламинированием, и можно услышать разницу между звучаниями. Ламинированный барабан — инструмент перемен. У него более гулкий звук, чем у барабана, сделанного из бревна.

Для создания корпуса многослойного барабана требуется 11 слоев кленовой доски. Их нарезают на тонкие ровные полоски и склеивают вместе. На последний слой полоски наносится специальное клейкое вещество; внешний слой из дорогого пестрого клена. Готовый корпус просовывают между валами, которые прессуют все слои, и последний выравнивают по внешней поверхности, чтобы между ними не было пустот. Затем они режут через наслоения для создания идеального стыка.

Затем в «игру» вступает роботизированная дрель. Она сверлит отверстия различного диаметра. На маленьких будут крепится железные части, а большие нужны для вентиляции. Затем трассировщик режет края до угла 45°, и они шлифуются. Ровная поверхность, на которую кладут корпус, позволяет убедиться, что все края отшлифованы идеально. Если нет, дромгед не подойдут. В отверстия для вентиляции наносится клей — туда крепится пластиковый вентилятор. Далее, в другие отверстия вставляются скобы — «уши», которые завинчиваются шурупокрутом; десять скоб на 36 градусах. Они будут держать стержни, которые крепят дромгеды к корпусу, и также позволят регулировать притяжения. Здесь, с помощью рычага, происходит натяжение так называемых «малых проволок», которые будут натягиваться на поверхность барабана; это проволочное натяжение.

Затем на дно каркаса надевается дромге, и нижний обруч. В нем по бокам есть маленькие петельки, которые соединяются с «ушами». В отверстия петелек вставляются стержни для натяжения. При помощи специального ключа затягивается обруч та, чтобы степень натяжения со всех сторон была одинаковой. Затем в результате обработки воздушной сушилкой пластик сьеживается, и все морщинки убираются. Затем, на верхний край корпуса одевается еще один, пластиковый верх, поскольку быть будут именно по этой поверхности, то она в два раза толще нижней. На нее надевают хромированный обруч и закрепляются стержни.

Специальные медные скобы будут держать «малую проволоку». Проволоку натягивают на специальной доске; скобы устанавливают под проволоку и затягивают через зажимы, одна на каждый край. Меркой измеряется длина. Затем проволока припоем крепится к скобам, затем обрезается по краям и закрывается держателем. И когда проволока снимется, края уже держатся скобами. Лишние из проволоки обрезается. В одну из скоб вставляется нейлоновый ремень, а сам он крепится к группе над днищем; другой конец ремня прикрепляется к сетке. Рычаг натяжения контролирует его отчетливый звук.

Для более громкого звука делают барабан низкого звучания, с деревянными обручами. Их крепят к корпусу стальными зажимами. Зажимы прикручиваются к обручу, а покрытие натягивается так, , чтобы производились более низкие звуки.

Видео: