ВСЁ ИЗ РАСКЛАДУШКИ

Вещи, предметы быта, мебель со временем ломаются и портятся или же постепенно изнашиваются и морально устаревают. И если в первых двух случаях все это имущество хозяева стараются как-то спасти (восстановить, отремонтировать), то при других обстоятельствах в большинстве своем вещи просто выбрасывают. Ведь дать старым вещам вторую жизнь может далеко не каждый, а только человек с творческим воображением и умелыми руками. О таких полезных вещах, сделанных мастеровым человеком из отслуживших свое раскладных кроватей из дюралюминиевых труб, и пойдет речь.

ТЕЛЕЖКА ДЛЯ ХОЗЯЙСТВА

Хозяйственные тележки прочно вошли в быт и стали необходимым грузовым транспортным средством у многих людей: дачников, ремесленников, мелких торговцев, но еще чаще — у пенсионеров и инвалидов. Предприятия наладили их выпуск в не меньшем ассортименте, чем автомобилей: от почти игрушечных до большегрузных (под стать тем, которые используют носильщики на вокзалах), от невзрачных до сверкающих хромом. Изготавливают их и умельцы из подручных материалов — в основном из стальных труб. Но такие трубы надо гнуть (что не так уж и просто), местами сваривать (не у каждого есть возможность), да еще и о внешнем виде не забыть (а химическая обработка или покраска требуют основательной подготовки поверхностей материала).

Я тоже смастерил для домашнего хозяйства тележку, но обошелся без перечисленных операций, потому что материалом для нее послужили дюралюминиевые трубки от старой раскладушки (только те, что без отверстий под пружины).

В итоге складная тележка получилась легкой, прочной и достаточно красивой, хотя последнее качество для такого изделия вряд ли является определяющим.

Старую раскладную кровать прежде всего разобрал на отдельные детали. Для этого сточил напильником одну из головок каждой заклепки до стержня и аккуратно выбил их из кронштейнов и трубок. Заклепки впоследствии тоже использовал для сборки деталей хозяйственной тележки — они довольно прочные, длинные и с готовой закладной головкой.

Следующий этап — раскрой труб разобранной кровати. Сделать из них целиковые дуги — будь то рама, платформа или опора, без гнутья заготовок не представлялось возможным. Поэтому я сделал каждую дугу составной, собрав из двух (раму — из четырех) деталей при помощи вставок и заклепок. Вставки я отрезал от старой трубчатой тонкостенной гардины, но подойдет и другая (лучше стальная) труба, лишь бы вставки плотно входили внутрь половинок дуг. После этого с обеих сторон стыков в дугах просверлил сквозные отверстия диаметром 5 мм, вставил в них заклепки и скрепил элементы. Замыкающие головки заклепок от раскладушки при этом делал потайными, предварительно раззенковав с соответствующей стороны отверстие в трубке.

Ширина всех дуг одинаковая — 332 мм (по осям). Примерно такие же ширина и длина платформы, то есть она почти квадратная. Длину рамы — 950 мм — выбрал по соответствующей тележке заводского изготовления. Для этого дугу рамы удлинил прямыми надставками. Стык между деталями закрыл кронштейнами верхней поперечины.

Далее полудуги рамы и платформы соединил поперечинами с помощью кронштейнов с заклепками (первую — двумя, а вторую — одной поперечиной). В качестве кронштейнов я использовал тройники, но если таковых нет, то кронштейны можно сделать пластинчатыми из стальной или дюралюминиевой полосы толщиной 2 мм.

Высота подвески платформы на раме определилась диаметром колес: опущенная в рабочее положение платформа должна быть немного выше их. Исходя из этого, назначил и высоту опорной дуги: при вертикальном положении рамы низ опоры должен быть на 20 — 30 мм ниже колеса.

Концы дуг платформы и опоры заглушил деревянными пробками и опилил по профилю наружной полуокружности трубок.

Все сборочные единицы (дуги) хозяйственной тележки (раму — с платформой, а платформу с опорой) соединил между собой шарнирно с помощью уголковых кронштейнов и заклепок. Часть кронштейнов использовал от раскладушки, другие изготовил по ним из стальной полосы толщиной 3 мм. Если кто-то решит тоже изготовить подобную тележку, то кронштейны лучше сделать разными: для рамы и платформы — с перпендикулярными лучами, а для платформы и опоры — с лучами под небольшим тупым углом.

Завершающий узел — колеса тележки. Их четыре — полиэтиленовые с резиновыми шинами — приобрел на рынке, но вполне подошли бы и от старых детских колясок. Оси спаренных колес не совсем обычные — Т-образные. Если бы у меня имелась сварка, то изготовить такие можно было без проблем. Мне же, после долговременных поисков, удалось найти подходящие — от подвесной монорельсовой дороги. Правда, эти оси крестообразные. Я отрезал от них по одному лучу, а на противоположные надел плотные втулки — отрезки трубы от ножки старого стула. Втулки обеспечили посадку без зазоров осей в концы дуги рамы. Каждую ось закрепил двумя заклепками через диаметрально просверленные соответствующие отверстия.

Хозяйственная тележка:

1 — рама-дуга; 2 — перемычка рамы (2 шт.); 3 — кронштейн перемычки (12 шт.); 4 — ось-наконечник (2 шт.); 5 — дуга грузовой платформы; 6 — дуга откидной опоры; 7—колесо (4 шт.); 8 — кронштейн платформы (4 шт.); 9—перемычка платформы; 10 — кронштейн опоры (4 шт.); 11 — шайба (капрон s2, 8 шт.); 12 — соединительная вставка (стальная труба 19×1, 3 шт.); 13 — заклепка (d5);
детали 1,2,5,6,9 выполнены из дюралюминиевой трубы 22×1,5 от старой раскладной кровати; детали 3,8,10 — из стального или дюралюминиевого листа s2

Колеса на оси надел, установив с обеих сторон капроновые шайбы, а с наружной — еще и стальные. Соскальзывание колес с осей предотвратил тем же методом, который использовали наши предки на настоящих телегах — чекой. В качестве чек использовал обычные шплинты, которые вставлял в отверстия на концах осей.

И последнее. На рукоятку дуги рамы при сборке желательно надеть подходящий пластиковый или, в крайнем случае, резиновый чехол. Он предохранит руки зимой от переохлаждения, а летом — от налета окисла металла, который моментально образуется на поверхности дюралюминия. И хотя разговор о чехле пошел только в конце рассказа, произвести его натягивание надо сразу же после стыковки двух частей дуги рамы. Если же по какой-то причине чехол вовремя не был надет, то можно это сделать и в конце сборки. Используемый для этого шланг придется сначала разрезать вдоль, а потом надеть на рукоятку и обмотать ПВХ-изолентой.

СТОЛИК ДЛЯ ГЛАЖЕНИЯ

Другую такую же старую раскладушку я использовал для изготовления одного полезного для дома изделия — складной гладильной доски. Так эту вещь называют, видимо, потому, что ее рабочая поверхность довольно длинная, но узкая. В продаже доски, конечно же, имеются, но производители, словно сговорившись, делают их примерно одинаковых размеров. Но именно это меня в них и не устраивало — очень неудобно гладить на ней широкие вещи — на их переустановку времени уходило больше, чем на сам процесс глажения. К тому же отечественные изделия чересчур тяжелы, а импортные — слишком дорогие.

Для крышки (столешницы) гладильного столика подобрал лист многослойной 12-мм фанеры размерами 900×400 мм. Но можно использовать и панель из ДСП или (что еще лучше) мебельный щит из реек (досок) толщиной 15—20 мм. Оттолкнувшись от размеров выбранного фанерного листа, ориентируясь на приемлемую высоту установки рабочей поверхности (около 700 мм), выбрал и длину ножек.

Ножки столика сделал по типу промышленных — перекрещивающимися из двух фигурных дуг. Для дуг использовал дюралюминиевые трубки каркаса упомянутой старой раскладушки. Но таких трубок в каркасе без отверстий под пружины всего четыре. Чтобы не перегибать трубки, ножки пришлось делать составными, каждую из четырех Г-образных частей. Для этого распилил трубки каркаса так, как показано на рисунках.

Столик для глажения:

1 —внутренняя ножка (дюралюминиевая труба 22×1,5 от раскладушки); 2—внешняя ножка (дюралюминиевая труба 22×1,5); 3 — распорная втулка (стальная труба); 4 — ось (сталь, круг d5); 5 — шайбы (капрон, лист s2, 4 шт.); 6 — скоба (СтЗ, полоса 30×2, 2 шт.); 7 — подставка под утюг (дюралюминиевый уголок 20×20, гетинакс s2); 8— карточная петля (2 шт.); 9 — кронштейн (выгнутый уголок 20×20, полоса 40×2); 10—кромочная полоса (пластик, полоса 10×2); 11 — гвоздь с декоративной головкой (30 шт.); 12 — чехол (плотная х/б ткань); 13 — ватин; 14 — панель столешницы (фанера s 12); 15 — обойма (СтЗ, полоса 40×2); 16— болт М10 с обточенной под квадрат головкой; 17 — барашковая гайка М10; 18 — скоба (СтЗ, полоса 40×2); 19 точная петля
 

Раскрой трубчатых дуг раскладушки:

а — для верхней части ножек столика; б — для нижней части ножек столика

Сборка внешней (внутренней) ножки столика:

1 — верхняя полудуга ножки (2 шт.); 2 — верхняя соединительная втулка; 3 — дюралюминиевая заклепка (d5, 6 шт.); 4 — боковая соединительная втулка; 5 — нижняя часть ножки (2 шт.); детали 1,5 сделаны из дюралюминиевой трубы 19×1 от раскладушки; детали 2,4 — из стальной тонкостенной трубы 19×1

Схема укладки полудуг ножек иа нижней стороне панели столешницы для совместного отпиливання концов:

1 —полудуги наружной ножки (4 шт.); 2—панель столешницы; 3 — замок; 4 — внутренняя ножка; 5 — полудуги внутренней ножки (2 шт.); 6 — шайба (лист s2, 4 шт.)

Состыковал части при помощи стальных трубчатых втулок и алюминиевых заклепок от той же раскладушки по той же технологии, что и при изготовлении тележки.

Обе ножки соединил в месте перекрещивания осью из стальной проволоки. Чтобы ножки не сходились, на ось надел распорную втулку из тонкостенной стальной трубки. Выходящие наружу концы оси расклепал. Крепление наружной ножки к нижней стороне рабочей панели произвел двумя скобами с помощью шурупов. Скобы выгнул по полуокружности трубки из стальной полосы сечением 30×2 мм. Хомуты раздвинул к краям панели, но так, чтобы они не находили на изгиб трубки. Крепление внутренней ножки к панели — с помощью только одного хомута, но более широкого, откидного. Поэтому один его конец присоединил к одной карте шарнирной петли, а другую карту прикрутил шурупами к панели. На другом откидывающемся конце хомута вырезал паз под болт. Чтобы болт в обойме не проворачивался, его головку обточил под квадрат и заключил в обойму, которую прикрепил так же, как петлю, к низу панели. Для сборки столика приставил дугу ножки к панели, накрыл ее хомутом и его конец прикрутил барашковой гайкой к скобе головки болта.

На нижние концы ножек, чтобы они не царапали пол, надел подходящие пластмассовые пробки от бутылок.

И еще один узел—подставка под утюг. Ее каркас из дюралюминиевого уголка 20×20 мм, а дно — из листа гетинакса. Подставку сделал складывающейся, поэтому к торцу стола прикрепил ее с помощью двух карточных петель через кронштейн — выгнутый из стального листа уголок.

На рабочую (наружную) поверхность крышки столика положил слой ватина и закрыл его плотной хлопчатобумажной тканью. Края ткани подогнул и прикрепил к кромкам полосой пластика 10×2 мм и гвоздиками с декоративными шляпками.

В сложенном состоянии концы ножек немного выходят за кромки гладильного столика. Казалось бы, что этого не следовало делать. Но на практике получается только выигрыш. В рабочем положении у столика очень хорошая устойчивость, а при хранении в сложенном виде при установке столика «на ребро» он опирается на пол теперь не покрытой тканью доской, а концами ножек.

В.МАРТЫНОВ, г. В и т е б с к, Беларусь