Журнал «Моделіст-конструктор» я виписую з 1985 року й жодного разу не пошкодував про це. Читаю все: від першої сторінки до останньої. Дуже корисне й цікаве видання. І хоч час нині важкий, а вартість журналу не така вже й низька, буду його виписувати й надалі, оскільки вважаю, що цінність журналу вища за його ціну.
На сторінках журналу регулярно й у достатньому обсязі публікуються креслення бронетехніки, літаків, автомобілів. Але, на жаль, нечасто описується технологія виготовлення моделей-копій за ними, а також конструкції обладнання й пристосувань, без яких їх створення ускладнене.
Кілька років тому в одному з номерів «Моделіста-конструктора» було опубліковано опис пристрою, за допомогою якого можна було відливати пластмасові деталі для моделей. Ідея мені сподобалася: взявши її за основу, я виготовив свій варіант литтяльної машини, який і пропоную до уваги читачів журналу.
Литтяльна машина складається з трьох частин: станини; верхньої частини, до якої входять плавильня з пресом; нижньої — вона представлена напівформами та механізмом їх стикування/розкриття.
1 — важіль (сталева смуга 25×4); 2 — опора важеля (карданний вал від легкового автомобіля); 3 — шток із поршнем; 4 — плавильна камера; 5 — кришка (сталевий кутник № 2,5 і дошка s20); 6 — фільєра; 7 — рухома плита (Ст3, лист s5, 2 шт.); 8 — повзун (Ст3, 4 шт.); 9 — напрямна (2 шт.); 10 — станина (сталева труба 60×30); 11 — гвинт (від автомобільного домкрата); 12 — маховик з ручкою (від фрезерного верстата); 13 — стійка (сталь, кутник 36×36, 4 шт.)
На кресленнях литтяльної машини відсутні деякі розміри — наприклад, висота плавильної камери, її діаметр тощо. Я їх не проставив навмисно: в одному випадку деякі деталі застосував готові (звісно, доопрацьовані), в іншому — тому, що їх можна варіювати залежно від наявних матеріалів.
Основа станини зварена з труб прямокутного перерізу 60×30 мм. Середній елемент зроблено подовженим — до торця його продовження приварено опору важеля, виконану з карданного вала легкового автомобіля. З’єднання посилено косинкою. Зовні до основи по кутах прикріплено стійки, виконані з кутника 36×36 мм. Зверху на стійки встановлено кришку, на якій закріплено плавильну камеру. Рама кришки виконана зі сталевого кутника 25×25 мм, а настил краще зробити зі сталевого листа товщиною 2—3 мм (у мене він поки що дерев’яний). Кришку прикріплено до стійок болтами М8. На кришці вільно (болтами з не до кінця закрученими гайками, через збільшені, ніж зазвичай потрібно, отвори) змонтовано плавильну камеру. Це необхідно для того, щоб під час стикування напівформ фільєра опинилася в центрі литникової системи. Після цього гайки затягують до кінця.
1 — рухома плита; 2 — повзун; 3 — гвинт; 4 — сталева заклепка (4 шт.); 5 — маточна гайка (від автомобільного домкрата, 2 шт.); 6 — кронштейн (Ст3, товщина — за маточною гайкою, 2 шт.); 7 — поводок (Ст3, лист s8, 4 шт.); 8 — болт М10 з гайкою (6 шт.); 9 — напрямна (із штока гідроциліндра комбайна «Нива», 2 шт.)
Плавильну камеру зроблено з гідроциліндра комбайна «Нива». Забігаючи наперед, зазначу, що напрямні рухомих плит виконані зі штока цього гідроциліндра. Плавильна камера одночасно слугує й нагнітальним циліндром. Поршень і шток взяті також від згаданої техніки, лише діаметр штока зменшено. Для створення необхідного тиску до штока поршня приладено важіль.
У дно циліндра плавильної камери вмонтовано фільєру, через яку розплавлена пластмаса під тиском надходить у форму. Форма складається з двох напівформ, кожна з яких кріпиться до своєї рухомої плити. Плити зроблені зі сталевого листа товщиною 5 мм. Вони є частиною механізму збирання — розбирання напівформ і підвішені на двох спільних напрямних на стійках станини. Щоб уникнути перекосу плит під час переміщення, до кожної з них прикріплено по два повзуни. Переміщення ж плит здійснюється спеціальним гвинтом через маточні гайки (ці деталі — від автомобільного домкрата), прикріплені до нижнього краю плит. У мене вони приєднані за допомогою поводків, але простіше гайки до плит приварити. У гвинта на одній його половині — права різьба, на іншій — ліва. Його кінці закріплені в підшипниках ковзання, корпуси яких прикріплені до станини. Обертання гвинта здійснюється за допомогою маховика з рукояткою.
1 — шток; 2 — камера-циліндр (від гідроциліндра комбайна «Нива»); 3 — поршень; 4 — фільєра (Ст3, пруток Ø10); 5 — електроізоляційний шар (слюда); 6 — спіраль; 7 — жаростійке покриття (силікатний клей з азбестовою крихтою, листовий азбест)
Технологія виготовлення пластмасових деталей така. Поршень піднімають у крайнє верхнє положення. Попередньо подрібнений полістирол (або інший вид пластмаси) засипають через завантажувальний отвір у циліндр плавильної камери й нагрівають до температури плавлення (для полістиролу близько 180° С). Перед заливкою форму треба підготувати — змастити силіконовою мастилою (краще використовувати ту, що продається в аерозольній упаковці). Готовність пластмаси до заливки визначають за початком її витікання з фільєри. До цього часу треба обертанням гвинта зблизити плити й з’єднати між собою половинки форми. При цьому верхня частина литникового каналу має щільно притиснутися до фільєри. Далі розплав під тиском, що створюється за допомогою важеля й поршня, різко нагнітають у форму. Після того як пластмаса затвердіє, форму розкривають обертанням гвинта в зворотний бік і з неї виймають готову відливку.
Литтяльна машина дає змогу отримувати деталі, які практично не поступаються за якістю промисловим.
«Моделіст-конструктор» № 11’2002, В. ЯЦУРА