КРЕСЛО-КАЧАЛКА

Взяв однажды утром в руки телефон, чтобы поздравить свою младшую сестру с днем рождения, я узнал, что ближайшие несколько месяцев мне предстоит посвятить изучению технических и технологических особенностей изготовления кресла-качалки. Так начался весьма интересный и увлекательный процесс освоения новых для меня приемов в столярном деле, результатом которого должен был стать подарок сестре.

Стоит заметить, что к этому времени стамеску я держал в руках всего несколько раз, не говоря про более сложные в работе инструменты. Столярным делом я занимался около года, но это хобби еще не успело перерасти в профессию. Однако в моем рукаве было несколько козырей: начертательная геометрия, которая в годы обучения в университете давалась довольно-таки легко, и предмет совершенно иного рода — физика. Любовь именно к этим двум учебным дисциплинам и должна была принести свои плоды.

Конечно, я уже успел обзавестись небольшим парком инструментов, что облегчало работу, но отнюдь не придавало уверенности в ее результате. Но начинать-то с чего-то нужно было! И я углубился в изучение мебельных интернет-форумов. К сожалению, российские тематические веб-ресурсы не блистают интересными готовыми решениями и проектами, поэтому мое внимание плавно переключилось на зарубежные. Потратив несколько недель, я накидал карандашом на бумаге некоторое количество вариантов кресла. По моим соображениям оно, во-первых, должно было выглядеть современно, а во-вторых, быть не самым обычным, ну или хотя бы быть непохожим на другие.

Выбрав в итоге один из набросков, открыл программу Adobe Illustrator и перенес чертеж в электронный формат. Затем я несколько дней доводил его до ума, что-то увеличивал или уменьшал. Высчитывая каждый раз связь между заданным углом наклона спинки в 105 градусов и расстоянием от сиденья до пола в нижней точке. Также приходилось определять положение центра тяжести относительно сегмента окружности — так называемой лыжи, то есть опоры кресла. Другими словами, я занимался кинематикой. Кстати, кресло делалось под определенного человека, и знание антропометрических характеристик его будущего владельца во многом облегчало расчеты.

Закончив с чертежом, осталось выбрать материал, и можно браться за инструменты. Мои первые несколько работ были выполнены исключительно из бука, имеющего отличные характеристики, невысокую цену, к тому же, его легко приобрести. Если бы не один минус данной породы дерева — текстура, мой выбор был бы очевиден. Но в этом проекте я хотел использовать дерево с ярко выраженным рисунком. В результате, обратившись за помощью в компанию по продаже ценных пород дерева, выбрал акацию — дерево с высокой плотностью и прочностью, а также красивым розовым отливом текстуры, превосходящее по своим характеристикам даже дуб. Закупив нужное количество досок, отправился в цех, где имелся фуговальный станок, на котором весь приобретенный материал вывел в одну плоскость. После такой обработки доски, имевшие изначально толщину 40 мм, превратились в 25-миллиметровые. Не так уж и много осталось, подумал я. Но не сломаются, пожалуй! Материал прочный, а со временем он еще прочнее станет.

Следующим этапом было создание из полученных заготовок мебельного щита (фото 1). Ничего сложного в этом нет, если у вас под рукой имеются ваймы или трубные струбцины, а также столярный клей. По заранее изготовленному на станке лазерной резки шаблону окружной детали (далее — лыжи) перенес карандашом на щит четыре позиции — две опоры, на которых кресло качается на полу, и два подлокотника. Вырезал их лобзиком, отступив на 2-3 мм от контура. После чего приклеил на двухсторонний скотч лыжу по очереди к каждой из деталей и снял лишнее на фуговальном станке с помощью обводной фрезы марки Arden с верхним подшипником (фото 2). Конечно, можно было бы обойтись и без изготовления шаблона на лазерном оборудовании, но как-то его сделать все равно придется, причем из твердого материала, ведь по нему пойдет обводной ролик фрезы.

В моем случае шаблон вырезан из плотной фанеры толщиной 10 мм.

Далее, для удобства сборки боковин кресла, я перенес электронный чертеж в масштабе 1:1 на рабочий стол, в качестве которого использовал листы оргалита подходящего размера. Разложив лыжи, выставил оставшиеся сегменты для разметки. Стало понятно, где и сколько отрезать, в каких местах делать пазы. Резал их по шаблону фрезером, а также на распиловочном станке (фото 3, 4).

Разложив полученные детали боковин на столе, склеил их столярным клеем, зафиксировав на несколько часов струбцинами (фото 5, 6). Так я получил первую готовую деталь кресла — боковину. Все неровности и перепады (фото 7) убрал с помощью орбитальной шлиф-машинки и наждачной бумаги с зерном 150 и 240. В заключение обработал углы кромочным фрезером (фото 8).

После этого я приступил к изготовлению сиденья, заранее сделав разметку для пазов его крепления к боковинам (фото 9, 10, 11, 12). Детали каркаса сиденья скрепил между собой так же, как и боковины, — с помощью пазов, промазанных перед соединением клеем. Согласно чертежу, сделал разметку для выборки пазов глубиной 5-6 мм (фото 13, 14), в которые в дальнейшем встанут царги. Примерил детали — все получилось достаточно точно. Осталось все собрать и скрепить воедино.

Для более надежной фиксации угловых соединений боковин решил стянуть их винтами. Для этого сделал отверстия диаметром 7 мм, по размеру головки мебельного винта М6х1,5. Шляпки винтов чуть утопил. Соединения на пазах дополнительно усилены шурупами с потайными головками. Отверстия закрыл шкантами, посаженными на клей (фото 15, 16, 17, 18).

Кстати, для того чтобы просверлить отверстие точно под углом 90 градусов к плоскости детали, не обязательно использовать сверлильный станок. Достаточно на вспомогательную заготовку поставить уголок 90 градусов (буквой Г вверх) и, прижимая сверло к двум стенкам уголка, сделать отверстие. А далее центрируем полученное отверстие с разметкой на детали и, фиксируя струбцинами, делаем отверстие уже в самой детали.

Готовый каркас покрыл тунговым маслом, а спустя сутки нанес пчелиный воск, который в дальнейшем располировал. На этом первая часть работы была завершена. Можно приступать к плетению сиденья и спинки джутовым канатом.

Я использовал шнур толщиной 5 мм. Первым делом нужно сделать разметку под забивку Г-образных гвоздей, за которые он цепляется (фото 19). Можно также использовать Г-образные шурупы. Главное, чтобы они не задевали друг друга при завинчивании. Гвозди забиваются минимум на половину толщины детали. Но я забивал на 20 мм (напомню, что толщина доски всего 25 мм), перед этим засверливая отверстие сверлом 2 мм, чтобы было проще бить. Шаг посадки гвоздей считается исходя из толщины джута. Например, я плел в четыре нити, соответственно, сложив их, получим 20 мм. Гвоздь забивается по центру крайних нитей, то есть 20 — 2,5 х 2 = 15 мм (фото 20).

Рисунков плетения в интернете можно найти немало, есть на любой вкус, я выбрал один из возможных. Итак, берем конец каната, и завязываем его на гвоздь в углу (любом). Если в левом, значит пойдем плести вправо, и наоборот. Канат при зафиксированном конце разматывается с бобины. Вяжем всегда петлей (фото 21). Дошли до края, обогнули и завели петлю внутрь, там зацепили за гвоздь и пошли обратно. Затем переходим на следующий гвоздь, и процесс повторяется. Такое «макраме» — дело довольно долгое, конечно, но в результате получилось, как мне кажется, красиво (фото 22)!

Кресло вышло широким, рядом удобно положить подушку — качаться в нем можно достаточно вальяжно. Такой подарок, сделанный своими руками, сестре очень понравился! Однако замечу, что это кресло рассчитано на одного человека. Мой вес равен 86 кг, и я прекрасно в нем качался — ничего не скрипело. Весь сестры 55 кг. Для 90 кг и выше я бы сделал раму посолиднее, взяв доски толщиной не 25 мм, а 35 мм или даже больше. И, разумеется, это кресло-качалка не предназначено для использования на открытом воздухе. На улицу я его вынес исключительно ради красивого фото. От сырости, не говоря уж о непосредственном воздействии осадков, оно сразу испортится. Это мебель не для отдыха в саду, а исключительно для дома, городского или дачного.

Владислав КОПЫЛ, фото автора (г. Санкт-Петербург)