ДРОБЛЕНКА? БЕЗ ПРОБЛЕМ!

В журнале «Моделист-конструктор» № 2 за 1989 год был опубликован материал А.Бакланского из г. Кременчуга Полтавской области о микромельнице, которую он сконструировал для своего домашнего хозяйства. Эта публикация подтолкнула меня к тому, чтобы тоже изготовить подобный агрегат для этих же целей. Только вот производительность аппарата А.Бакланского меня не устраивала — к тому времени живности на подворье было уже немало, а ко всему планировал поголовье животных и птицы увеличить еще. Потому сразу, еще «в прикидках», задумал сделать более мощный механизм.

Большинство работ по изготовлению агрегата — сварные; станочных работ немного, использованы и детали заводского изготовления.

Основные узлы моей мельницы, как и у других подобных агрегатов: рама-подставка, корпус, бункер, рабочий орган (ротор с молотками) и электродвигатель.

Электромотор мощностью 7,5 кВт, 3000 об/мин работает от сети напряжением 380 В. В схеме подключения двигателя к сети использован автоматический выключатель на 16 А. Мощный электромотор обеспечивает и высокую производительность: растягивать время на эту работу не имеет смысла — удовольствие от нее ниже среднего.

Первым делом сварил раму-под-ставку высотой чуть больше длины стандартного мешка, а сверху к ней (полками внутрь, то есть друг к другу) приварил пару Г-образных кронштейнов. Четыре стойки рамы — из полуторадюймовых водопроводных труб, три нижних царги и две верхних — из уголка 30×30 мм. Кронштейны — из уголка 70×70 мм. Чтобы придать им Г-образ-ную форму, в одной из полок сделал вырез в форме прямоугольного равнобедренного треугольника, затем заготовку загнул и стык в месте разреза полки заварил. Для жесткости в углах кронштейнов приварил еще косынки из стального 2,5-мм листа. Расстояние между кронштейнами — по размеру лапок электродвигателя. В нижних полках их горизонтальных ветвей по отверстиям в лапках выполнил соответствующие отверстия для крепления электродвигателя.

Зернодробилка:

1 — рама; 2 — выпускной патрубок (СтЗ, лист s2,5); 3 — корпус зернодробилки (кожух вентилятора); 4 — горловина; 5 — задвижка; 6 — бункер (СтЗ, лист s2,5); 7 — упор (труба 1/2"); 8 — электродвигатель (N = 7,5 кВт); 9 — блок управления

К вертикальным ветвям прихватками приварил корпус, направив его выпускной патрубок вниз и обеспечив соосность центрального отверстия корпуса с валом электродвигателя. Для этого на вал надел технологическую втулку с наружным диаметром 30 мм и совместил ее с отверстием в кожухе. Корпус-кожух (улитка) — от списанного вентилятора паровой установки. Крыльчатку из него за ненадобностью удалил, а всасывающее окно съемной боковины заварил, наложив внахлест заплату из стального листа толщиной 2,5 мм. Боковина крепится к обечайке тринадцатью болтами М6.

 В верхней части обечайки корпуса вырезал окно под горловину бункера размерами 90×50 мм, причем одна его короткая сторона находится над осью вала электродвигателя (и ротора). Вдоль этой стороны на всю ширину обечайки приварил под углом в сторону окна небольшую направляющую площадку-козырек. Здесь же, изнутри, отверстие выходного патрубка от козырька до ребра, образованного стенкой патрубка и обечайкой, прикрыл съемным ситом, прикрепив его двумя болтами М8 с каждого конца к обечайке. Полотно сита расположил при этом по дуге окружности обечайки. Противоположную половину обечайки оснастил «деками» — ребристыми (с одной стороны) чугунными плитками. «Деки» использовал от промышленной мельницы — выбрал из старых более-менее неизношенные. Но для моей дробилки они не подходили по размерам: слишком широкие и длинные с большим радиусом изгиба. Поэтому их пришлось переколоть на части, а из частей вырезать небольшие хорошие дольки длиной 94 мм, чтобы их можно было уложить по окружности обечайки. Перед установкой на место в каждом кусочке («деке») просверлил по два отверстия под болт М6, с потайной головкой. Затем, подложив дубовые прокладки между «деками» и обечайкой, к последней прикрепил детали болтами М6, предварительно просверлив соответствующие сквозные отверстия, использовав каждую «деку» как кондуктор. В результате половина обечайки была облицована «деками». Расстояние между концами молотков и верхушками «дек» старался выдержать в пределах 3 — 4 мм. Со временем «деки» изнашиваются (не от зерна, а от твердых примесей: могут попасть туда даже гайки и болты), максимально же допустимый зазор — около 10 мм.

К горловине и выходному патрубку приварил по фланцу для присоединения к первой загрузочного бункера, а ко второму — выпускного наконечника. Соответствующие фланцы приварил к бункеру и наконечнику. Все упомянутые детали выполнены из одинакового материала (стального листа толщиной 2,5 мм). Отверстия для болтов во фланцах сверлил, собрав фланцы в пакет и чуть-чуть прихватив сваркой одну деталь к другой.

Вверху к стенкам бункера по периметру снаружи приварил невысокие вертикальные прямоугольные борта-окантовки, а по бокам — пару ручек, выгнутых из стального прутка. Между бункером и горловиной вмонтировал затвор: две продольные пластины с заслонкой между ними. В заслонке прорезал направляющий паз и окно размерами 90×50 мм (такое же, как в обечайке) для регулировки подачи зерна из бункера в дробилку. Между бункером и корпусом дробилки установил разъемную подпорку из полудюймовой трубы.

Наиболее ответственный и сложный узел в моей дробилке — ротор-катушка с молотками. Молотки — стандартные, взяты от серийного изделия, а ротор — самодельный, сварной, в форме катушки. Втулку катушки выточил из стальной болванки диаметром 70 и длиной около 180 мм. Такая длина необходима для того, чтобы заготовку можно было зажать в патроне станка и выточить деталь без переустановки. Шпоночный паз во втулке сделал следующим способом: вставил в отверстие подходящую (по диаметру отверстия) стальную заглушку и на стыке деталей сверлом диаметром, равным ширине шпоночного паза на валу электродвигателя, выполнил отверстие. После этого заглушку из втулки выбил.

Диски-щеки изготовил из стального листа толщиной 4 мм, сделав в каждом из них, кроме необходимых отверстий (одного — для вала и четырех — для осей молотков), еще два диаметром 13 мм, чтобы подсоединять болтами съемник (для ремонта), установил их на проточках на концах втулки и приварил. Пальцы выточил из подходящего шестигранника, шайбы — из «кругляка». Толщина шайбы такая же, как и у молотка, — 3 мм. После этого произвел сборку узла, чередуя шайбы и ножи при установке их по 13 комплектов на каждом пальце в роторе. При этом на одном пальце сборку начинал с установки шайбы, а на последующем — с установки ножа. Пальцы с ножами и шайбами в роторе застопорил шплинтами.

Рама-подставка:

1 — ножка (труба 1 1/2", 4 шт.); 2 — нижняя царга (стальной уголок 30×30,3 шт.); 3 — верхняя царга (стальной уголок 30×30, 2 шт.); 4 — кронштейн (стальной уголок 70×70,2 шт.)

Ротор насадил непосредственно на вал двигателя и поджал его винтом М12х1,25 с шайбой, ввернутым в предварительно выполненное соответствующее отверстие в торце вала. Сам винт застопорил следующим образом: из центра его головки под углом 45° к ее плоскости просверлил отверстие диаметром 5 мм с продолжением его в тело втулки, а затем в отверстие вставил кусочек проволоки от электрода. После установки рабочих органов в корпусе закрыл его крышкой.

Вращение ротора с молотками первоначально предусматривал против часовой стрелки (по ходу «улитки» — козырек тоже был приварен с другой стороны окна). Но при опустошении бункера часть зерна вылетала обратно из камеры через бункер в разные стороны. Это меня разочаровало. Стал искать причину и выход из этого положения — изменил направление вращения ротора, просто поменяв фазы электропитания мотора, козырек переварил на другую сторону окна, и дело пошло. Даже когда в пустой бункер забрасываешь горсть зерна — оно без проблем засасывается внутрь камеры и полностью перерабатывается.

Для дробления зерна на корм скоту устанавливаю сито с крупными отверстиями (7 мм). Для получения хлебной муки с отрубями ставлю сито с отверстиями 2 мм. После этого жена еще просеивает муку через сито с ячейками около 1 мм. Время переустановки сит — 15 — 20 мин.

В дробилке мелю и крупное зерно (кукурузу), и мелкое (даже просо), только в последнем случае заслонку открываю на треть. А вот при дроблении овса сито снимаю совсем — при перемолке он превращается в ватообразную массу. На дробилке перемалываю даже, сухой клевер и сено (для подкормки молодняка), подсыпая их вместе с зерном. Попадающиеся в зерне сорняки: головки осота, лебеда, солома и целые колосья — все это измельчается вдребезги и идет в дело.

Конструкция зернодробилки (боковая крышка снята):

1 — ротор (сталь 45); 2 — корпус (от промышленного вентилятора); 3 — сито (от серийной ме льницы); 4 — молоток (от серийной мельницы, 52 шт.); 5 — шайба (сталь 45, круг d35); 6 — ограничитель хода задвижки (болт М14 с двумя гайками); 7 — задвижка (СтЗ, лист s2,5); 8 — фланцы (СтЗ, лист s2,5,4 шт.); 9 — бункер (СтЗ, лист s2,5); 10 — болт М10 (12 шт.); 11 — дистанционная пластина (СтЗ, лист s3,2 шт.); 12 — горловина (СтЗ, лист s2,5); 13 — козырек (СтЗ, лист s2,5); 14 — болт М5 с потайной головкой (по потребности); 15 — «дека» (по месту); 16 — шпонка; 17 — подкладка (дуб); 18 — винт М12х1,25; 19— палец (сталь 45, шестигранник s24, 4 шт.); 20 — болт М6 крепления сита (4 шт.); 21 — выпускной наконечник (СтЗ, лист s2,5); 22 — шплинт; отверстие d5 в роторе сверлить совместно с винтом М 12×1,25 после крепления на валу двигателя.

Загрузку зерна в бункер осуществляю пока вручную, хотя есть задумка механизировать и эту операцию.

Производительность зернодробилки определял по объему засыпаемого зерна (5 ведер). Так вот, кукуруза перемалывается за 35 сек, пшеница — за 40, ячмень — за 50, овес — за 1 мин 35 сек. Если пересчитать на массу, то получается в среднем 1 кг в секунду.

За пять лет эксплуатации агрегат не подводил. Правда, молотки уже поворачивал, а сейчас переставил их другим концом.

Еще одно немаловажное обстоятельство — потерь практически нет. Когда я молол зерно на «колхозной» мельнице, то с 10 мешков зерна получал 9,5 мешка дробленки. Теперь с этого же объема — 11,5 — 12 мешков.

В.ПРОНИН, г. Краснослободск, Мордовия