ПЛАСТИКА — МАТЕРИАЛ КОПИИСТА | МОДЕЛИСТ-КОНСТРУКТОР

Для на слишком опытных моделистов рекомендуем упрощенный метод формовки корпусов различных моделей из стеклопластика, разработанный В. Демченко из города Павлограда Днепропетровской области.

Суть этого метода — в использовании недавно появившегося на прилавках магазинов канцелярских товаров необычного пластилина, который после тепловой обработки приобретает свойства достаточно прочной пластмассы. Название состава — «пластика», выпускает ее уже не одна фабрика, и она быстро получила широкое распространение. За счет применения этого отверждающегося материала удается значительно снизить трудоемкость наиболее сложного процесса — изготовления форм для выклейки. Зачастую работа над ними столь сложна и длительна, что в десятки раз по объему превышает процесс самой выклейки. Нелогичность подобного соотношения особенно явна, когда корпус копии необходим лишь в одном экземпляре.

Обычно, изготовив болванку по точным внешним обводам корабля-прототипа, снимают с нее отпечаток-матрицу. Затем болванка дообрабатывается, становясь пуансоном для выклейки. Если не требуется повышенная точность внутренних обводов, обходятся без последнего. Применение пластики позволяет пойти по такому пути: в первую очередь выполняется болванка в соответствии с внутренними обводами корпуса и элементами его силового набора, стадия изготовления болванки внешних обводов исключается совсем. Причем точность и чистота отделки в новом варианте важна не в столь высокой степени, как в классическом, а после окончания работы проще простого выполнить пазы на месте шпангоутов, стрингеров, ребер жесткости и приливов. На месте отверстий корпуса прототипа можно приклеить детали, повторяющие их контуры и форму, или Же прорезать позже на готовой выклейке.

**Последовательность изготовления формы для выклейми корпуса модели судна:**
А — болванка, повторяющая внутренние очертания будущего корпуса модели, Б — обмазка болванки слоем отверждающегося состава — пластики, В — наложение второго, более прочного слоя пластики, Г — готовые «пуансон» и «матрица» для выклейки корпуса, Д — контрольный корпус, оставшийся в результате работы над формами.

Следующий этап — нанесение тонкого разделительного слоя (парафин, вазелин или подобное) и затем… лепка. Немного разогретую и размягченную пластику наносят на болванку слоем требуемой толщины и, применяя шаблоны, доводят внешние обводы до необходимых. Чтобы при лепке случайно не уменьшить толщину слоя почти до нуля, на болванку наклеивают предварительно раскатанные в блин листы пластики. Добиться лучшего результата при выглаживании поверхности (а от этого зависит качество выклейки и ее поверхности) позволяет смачивание пластического состава водой. Кстати, при необходимости на этом этапе можно в необходимых местах оттиснуть мелкий рельеф, имитирующий фактуру различных материалов.

После окончания работы над «скульптурой» ее вместе с болванкой подвергают отверждению (согласно инструкции) в горячей воде или разогретом духовом шкафу. Прочность пластической массы не столь уж велика, но для формовки достаточна с избытком. Затем, проверив результат и исправив при необходимости мелкие дефекты поверхности шлифовкой и подшпаклевыванием, аналогично делают слепок-матрицу.

После отверждения материала матрицы «бутерброд» разбирают. Для формовки стеклопластика используется болванка (пуансон) и внешний слепок (матрица). Ставший ненужным, не слишком прочный, но точно выполненный средний слой из пластики (корпус) используется в качестве эталонной модели или для постройки макета. Предложенный способ оправдывает себя не только при выклейках корпусов модели судов и фюзеляжей микросамолетов. Хорош он и при всех других работах над тонкостенными стеклопластиковыми деталями, будь то «корочки» обтекателя микродвигателя или обтекателей колес шасси. Здесь привлекает возможность элементарно просто ввести в нагруженных зонах ребра жесткости и добиться требуемого эффекта на внешней поверхности деталей (имитация заклепочных швов, различных щелей, решеток жалюзи и многое другое).

Рекомендуем почитать