В мире моделей

СТЕКЛОПЛАСТИК НА АВИАМОДЕЛИ

05.05.2014

СТЕКЛОПЛАСТИК НА АВИАМОДЕЛИПромышленность давно уже освоила производство некоторых корпусных деталей из термопластов. Это интересный и перспективный способ изготовления больших серий, однако для единичных изделий он малопригоден — сложна технологическая оснастка. Но аналогичных результатов можно добиться, применяя давно уже освоенную моделистами эпоксидную смолу в комплексе со стекло- и углеволокном.

 
На примере изготовления разъемного корпуса редуктора хвостового винта модели вертолета вы можете познакомиться с основными приемами работы со стеклопластиками, с технологической оснасткой. Следует отметить, что корпус, отформованный этим способом, проработал на модели два сезона и никаких хлопот в процессе эксплуатации с ним не было.
 
Оговорим с самого начала, что без токарного станка приспособления для формовки корпуса сделать весьма затруднительно.
 
В соответствии с чертежом корпуса надо разработать эскизы моделей внешнего и внутреннего контуров детали. При выборе материалов для модели учтите, что пуансон желательно вытачивать из металла, а для матриц подойдет любой материал, в том числе дерево. Заготовки моделей должны состоять из двух половин, причем скреплять их надо так, чтобы после окончательном обработки они легко разъединялись. Для этого металлические половины склеиваются эпоксидной смолой, деревянные и пластмассовые — нитроклеем через бумажную прокладку.
 
Все поверхности вращения обрабатываются на токарном станке, при этом самое пристальное внимание надо уделить центровке заготовок относительно линии разъема, точности размеров гнезд под подшипники и соответствию диаметров центрующих стержней на пуансоне и матрице.
 
Если на детали имеются выступы, приливы и другие аналогичные им элементы, то соответствующие им модели вырезаются отдельно и приклеиваются к пуансону. В заключение поверхности тщательно шлифуются до появления глянца. Остается разделить модель по линии разъема, и можно приступить к работе над матрицей.
 
Рис. 1. Деталь корпуса редуктора, получаемая формованием из эпоксидной смолы
 
Рис. 1. Деталь корпуса редуктора, получаемая формованием из эпоксидной смолы:
 
1 — стяжное металлическое кольцо, 2, 3 — правая и левая половины корпуса, 4 — приливы под крепежные винты, 5 — винты.
 
Рис. 2. Конструкция пресс-формы
 
Рис. 2. Конструкция пресс-формы:
 
1 — пуансон, 2 — основание пуансона, 3 — фиксатор, 4 — матрица, 5 — разделительная прокладка, 6 — выпрессовочный винт, 7 — короб матрицы.
 
Основание последней — это лист оргстекла толщиной не менее 10 мм. На нем устанавливаются фиксаторы, затем модель несколькими каплями клея прикрепляется к основанию. Поверхность модели покрывается паркетной мастикой типа «эдельвакс» и после ее высыхания полируется до блеска. К основанию пристыковываются стенки из органического стекла — сделать это можно с помощью виниловой изоленты или пластилина.
 
Приступаем к заливке модели эпоксидным компаундом. Для этого приготовьте эпоксидную смолу и добавьте в нее наполнитель — гипс, цемент, алюминиевую пудру или даже мелкий сухой песок (30—50% от объема смолы). Состав заливайте до тех нор, пока его уровень не поднимется ка 10—15 мм над наиболее выступающей частью модели. После отверждения смолы основание с моделью отделяется от матрицы.
 
Настало время разъединить модель и основание и в центрующие гнезда матрицы вставить пуансон. Смазав нижнюю его часть клеем, поместите на матрицу основание и, зажав получившийся «бутерброд» в тисках, дайте ему несколько часов высохнуть.
 
Рис. 3. Пресс-форма (пуансон и матрица) для формования половины корпуса редуктора
 
Рис. 3. Пресс-форма (пуансон и матрица) для формования половины корпуса редуктора:
 
1 — основание пуансона, 2 — центрующие стержни, 3 — фиксаторы, 4 — матрица.
 
Пресс-формы готовы, теперь можно приступать к формовке половин корпуса редуктора. В качестве связующего лучше всего брать пластифицированные смолы, наполнитель — стекло- или углеволокно.
 
Порядок выклейки. В матрицу заливается смола и закладывается наполнитель. Далее устанавливается основание и пресс-форма зажимается струбциной, чтобы выжать излишки связующего. После отверждения композита пресс-форма разъединяется и из нее извлекается готовая половина корпуса. Так же формуется и другая половина детали. В зависимости от конфигурации корпуса половины скрепляются винтами или кольцами.




Рекомендуем почитать
  • ТЕХНОЛОГИЯ СТАРАЯ -СКОРОСТИ НОВЫЕ
    ТЕХНОЛОГИЯ СТАРАЯ - СКОРОСТИ НОВЫЕВыклеивание корпуса по болванке или в обратной матрице стало сегодня общепринятой технологией изготовления скоростных радиоуправляемых судомоделей. Оболочки при этом получаются легкими, прочными и, как правило, практически не требуют финишной внешней отделки.

Добавить комментарий

Защитный код
Обновить

ПОДПИСЫВАЙТЕСЬ VK FB


Нашли ошибку? Выделите слово и нажмите Ctrl+Enter.