Автомобильные шины

Жжете вы резину или добираетесь на работу? Один миллиард двесте миллионов машин в мире не уехали бы далеко без шин. Удивительно, но сделать шины не получится без этого натурального латекса из каучукового дерева. Кропотливо собранная вручную эта липкая белая жидкость превращается в миллиарды шин ежегодно. Индия — один из самых быстрорастущих автомобильных рынков. Через несколько лет каждая 10-я машина в мире будет ездить по индийским дорогам, если найдется место. Много машин, значит, много шин. А для них нужна натуральная резина. Изобретателем шин считают Джона Данлапа, наполнять воздухом резиновые шины он придумал в 1888 году, но изобрел их 40 годами ранее другой шотландец Роберт Томпсон, свои шины он надел на гужевой повозку в лондонском Гайд парке.

Индия — один из самых больших производителей натуральной резины в мире, там деревья выращивают уже почти 100 лет. Здесь в лесу находится плантация Каучуконосов. Так как там не слишком влажно и не слишком холодно, такие условия идеально подходят для выращивания каучука. Источник резины — молочная жидкость, латекс, который вырабатывается в коре каучукового дерева. Она состоит из молекул резины и воды и защищает дерево от насекомых. Она быстро густеет и твердеет, поэтому работникам нужно встать пораньше, чтоб успеть собрать ее. После восьми, когда приходит жара, уже ничего не собрать. Сборщик делает на дереве спиральные боростки глубиной четыре миллиметра. Он должен разрезать только кору, несколько миллиметров глубже и дерево может погибнуть. Почти мгновенно латекс начинает стекать по надрезу. Каучуковое дерево дает пять килограммов жидкости ежегодно как раз на одну шину.

Свежий латекс собирают в бочке с амиаком, это предотвращает его сворачивание. Но когда он попадает на фабрику, жидкий молочный латекс не нужен. Из него нужна твердая резина. Работники добавляют муравьиную кислоту, чтобы ускорить свертывание латекса, это помогает. Латекс свернется и сам по себе, но с помощью муравьиной кислоты это произойдет быстрее. Муравьиная кислота полезный продукт. Ее используют везде — в производстве кожи и в хранении еды. Но по сути, это тот же муравьиный яд и в высоких концентрациях он очень опасен.

Спустя десять часов затвердевания гибкий латекс пропускают сквозь валики, чтобы выдавить лишнюю жидкость. Но чтобы получилась резина, латекс нужно высушить. Для этого листы латекса коптят над огнем три дня. Только теперь их можно называть резиной. Этим методом пользуются уже 100 лет. Дым защищает резину и предотвращает появление плесени из за него листы становятся коричневыми. Приготовленная и высушенная натуральная резина отправляется на шинный завод.

Этот завод выпускает автомобильные шины с 72 года. Он выпускает более 24 миллионов шин ежегодно. А знаете, какая компания выпускает больше всего? Лего. Она выпускает более 300 миллионов маленьких шин каждый год. Натуральная резина слишком гибкая и эластичная для шин. Ее нужно сделать плотнее. Этим занимается директор фабрики. Резина — эластичный материал, из эластичной ее нужно сделать прочной и термостойкой. Резину смешивают с различными примесями, наполнителями, чтобы получить необходимую прочность. Для секретного рецепта нужно более сотни различных веществ и добавок — от синтетической резины специального состава и антиокислителей до кварца и углеродной сажи. Все это делает шину прочной и износостойкой. Натуральная резина коричневая. Но в начале прошлого века заметили, что если добавить в нее немного углерода, она почернеет и станет прочнее.

Ингредиенты смешивают и нагревают в гигантских миксерах. Всего за две минуты получаются листы резины, из которых можно делать стенки и протекторы шин. Но на таких вы далеко не уедете. Им нужна прочная внутренняя подкладка, то есть шинный каркас. Для начала покрытие из полиестра загружается в машину, на которое разогретые валики наносят резину. Это называется армированием. На вращающимся барабане два таких слоя плотно наматывают на внутреннюю подкладку, затем стальную бортовую проволоку крепят к ободу и накладывают ее с обеих сторон. Поверх слоя добавляют прорезиненные стальные ремни. Это предохраняет шину от прокалывания. Теперь каркасу нужно покрытие — часть, которая будет касаться дороги.

Слой резины попадает под пресс. Здесь резину нагревают и пропускают сквозь матрицу, чтобы придать ей нужную форму. Затем ее охлаждают и обрезают по длине. Теперь ее нужно нанести на шины. Полосы резины наматывают на другой барабан. Затем робот берет резиновое кольцо, растягивает его и надевает на внутренний каркас. Оно крутится как шина, но без протектора будет плохо держаться на дороге. Для этого шине нужно придать определенный рисунок. Для этого нужна температура и давление. В результате процесс термообработки подходит к концу, а значит, ничего уже не изменить.

Когда шина готова поменять, ее уже не получится. Шину помещают под пресс, которая работает как громадная вафельница. Этот процесс называется вулканизацией в честь вулкана — римского бога огня. Внутри температура в 180 градусов и давление 18 килограммов на квадратный сантиметр формируют резину и образуют протектор. Шины сходят с конвейера. От деревьев к колесам, резиновые шины готовы к часу пик.